Wesemann używa systemu proALPHA ERP do kontrolowania prowadzonych procesów biznesowych

Laboratoria Wesemann zlokalizowane są na całym świecie – w Europie, Azji, w krajach arabskich, a także na Antarktydzie. Firma oferuje praktycznie nieograniczoną ilość opcji projektowych dzięki zastosowaniu komponentów modułowych, a każdy realizowany projekt dostosowuje do indywidualnych potrzeb oraz preferencji swoich klientów. Poprzez połączenie standardowego wyposażenia z produktami wykonywanymi na zamówienie, Wesemann wyposaża w wysokiej klasy sprzęt laboratoria, które mają nawet kilka tysięcy metrów kwadratowych powierzchni i są doskonale dostosowane do danego obszaru geograficznego. Takie projekty wymagają wdrażania zoptymalizowanych procesów produkcyjnych, które docelowo przekładają się na znaczne zredukowanie kosztów i zmniejszenie zapasów w magazynach. Po zakończeniu etapu planowania produkcji firma ma średnio tylko sześć tygodni na zaopatrzenie w materiał i wyprodukowanie poszczególnych elementów.

Kto pierwszy, ten lepszy

Sercem systemu planowania i kontroli produkcji w firmie Wesemann jest proALPHA APS. To potężne narzędzie pomaga w optymalizowaniu niemal wszystkich procesów produkcyjnych. Na podstawie stworzonych planów projektowych, poszczególne zamówienia są dzielone na grupy przed dostarczeniem ich na miejsce budowy, np. według pięter, pomieszczeń czy funkcji produktów. Każda z tych grup ma własną datę produkcji. Zlecenia robocze zawierają dodatkowo informacje o elementach składowych należących do poszczególnej grupy, oczekujących zadaniach i osobach za nie odpowiedzialnych, jak również o wymaganych podczas produkcji narzędziach i materiałach. Ponadto dzięki wykorzystaniu tego systemu możliwe jest automatyczne planowanie i harmonogramowanie zleceń na podstawie wcześniej zdefiniowanych grup. Dzięki takiej formie organizacji pracy firma Wesemann może w pierwszej kolejności wyprodukować części potrzebne na wstępnym etapie budowy i stopniowo przejść do realizacji kolejnych partii zlecenia. Ponieważ przepływ materiałów jest monitorowany w planowaniu zasobów w czasie rzeczywistym, można precyzyjnie określać ich wykorzystanie i wydajność. Co ważne, system proALPHA APS nie tylko ostrzega o malejących czy przeciążonych zasobach, ale też priorytetyzuje zlecenia produkcyjne lub proponuje alternatywne zasoby. Wdrożony system wielopoziomowego planowania zasobów umożliwia pracownikom bezproblemowe radzenie sobie z przeciążeniami, synchronizuje dostępność zasobów i dostarcza informacji o wymaganych materiałach.



Zawsze na szczycie dzięki koncepcji precyzyjnego planowania

System proALPHA APS gwarantuje firmie Wesemann nie tylko maksymalną elastyczność w planowaniu, lecz także umożliwia rozpoczęcie produkcji możliwie jak najpóźniej.



Zmiany harmonogramu na etapie budowy często prowadzą bowiem do opóźnień w realizacji zleceń. W takich przypadkach Wesemann nie mógłby wysłać gotowej partii zamówienia do klienta i musiałby przechowywać ją w swoim zakładzie. Przedsiębiorstwo włożyłoby dużo czasu i wysiłku w jedno zamówienie, jednocześnie odkładając na później inne, równie pilne realizacje. W związku z tym Wesemann dąży do tego, aby najpóźniej w miarę możliwości rozpoczynać produkcję zleceń roboczych, aby zminimalizować w ten sposób ryzyko wystąpienia takich sytuacji. Ponadto firma sporządza harmonogramy zamówień, nawet jeśli nie ma wystarczających mocy produkcyjnych.



Znacznie więcej przestrzeni

Dzięki proALPHA firmie Wesemann udało się zwolnić 75% powierzchni magazynowej i przekształcić ją w obszary produkcyjne. Szczegółowe planowanie pomaga bowiem zoptymalizować przepływ materiałów i zmniejszyć zapasy.



Obecnie firma Wesemann planuje produkcję większości modułów na zamówienie w taki sposób, że zanim zostaną one wykorzystane do realizacji zamówienia, są magazynowane tylko przez tydzień. Wcześniej części te były magazynowane przez pięć tygodni i zajmowały nawet połowę powierzchni magazynowej.



Produkcja w systemie Just-in-Time

Dotychczasowy system planowania produkcji firmy Wesemann koncentrował się na jak najwcześniejszym rozpoczęciu procesów. Firma chciała być przygotowana na każdą ewentualność i nadrobić braki w zakresie szczegółowego planowania. Dzisiaj firma Wesemann znacznie zwiększyła wydajność produkcji dzięki systemowi proALPHA APS.



System proALPHA Finite Planning daje solidną podstawę do zrealizowania z sukcesem tego kroku. Już w 2013 roku firma Wesemann rozpoczęła wewnętrzny projekt reorganizacji całego zakładu. Firma doradcza przeanalizowała wszystkie procesy produkcyjne i opracowała całkowicie nową strategię produkcji. W 2016 roku Wesemann rozpoczął reorganizację działu obróbki metali. Lasery, roboty, sekcja do obróbki aluminium wraz z cięciem i wszystkie inne stanowiska pracy zostały zreorganizowane i zainstalowano zupełnie nową lakiernię proszkową. Dzięki szczegółowym projektom i rozwiązaniom, jakie oferuje proALPHA Finite Planning, firma Wesemann dąży do dostosowania procesów produkcyjnych do wymagań klientów.

Produkcja w modelu Just-in-Time jest dla nas nie tylko realistycznym celem, lecz również idealnym rozwiązaniem, które pozwoli nam sprostać wyzwaniom codziennej działalności.

Źródło: www.proalpha.com/polski/