Firmy produkcyjne wydają na ERP 7,5% swoich przychodów

Firma analityczna zapytała w sumie ponad dwa tysiące przedsiębiorstw produkcyjnych o doświadczenia związane z wdrożeniem systemu wspierającego zarządzanie firmą, efekty, a także powody jego implementacji. Najwięcej, bo aż 18% firm wskazało na konieczność zastąpienia starego rozwiązania nowym, lepszym systemem. 15% ankietowanych przyznało, że główną przyczyną wdrożenia była potrzeba dalszego rozwoju firmy, niemożliwa do realizacji bez nowoczesnych narzędzi IT. Wśród istotniejszych powodów implementacji wskazywanych przez przedstawicieli firm produkcyjnych były także: chęć zapewnienia lepszej obsługi klientów, wyższej wydajności oraz spełnienia wymagań stawianych przez regulatora.

Producent czyli klient najbardziej wymagający

Analitycy Panorama Research przyjrzeli się także harmonogramowi wdrożeń. Średni czas implementacji systemu wspierającego zarządzanie w branży produkcyjnej (od analizy przedwdrożeniowej do testów i nadzoru nad uruchomionym oprogramowaniem) wyniósł 18 miesięcy i był o trzydzieści procent krótszy w porównaniu do innych branż, gdzie średni czas wdrożenia ERP przekracza dwa lata.

To o tyle ciekawe, że wymagania firm produkcyjnych są znacznie wyższe. Według danych firmy analitycznej, liczba aplikacji ERP ściśle dostosowywanych do specyfiki firmy jest w branży produkcyjnej ponad dwukrotnie wyższa niż w pozostałych sektorach. Aż 26% przedsiębiorstw produkcyjnych modyfikuje przynajmniej 50% kodu źródłowego aplikacji. Dla porównania, w innych branżach tylko 11% firm dopasowuje systemy w takim samym stopniu.

Jak wyjaśniają analitycy Panorama Consulting, tak duży poziom kastomizacji wynika nie tylko z mocnej specjalizacji firm produkcyjnych, ale także faktu, że większość dostawców systemów ERP nie jest w stanie specjalizować się w tworzeniu dedykowanych rozwiązań dla różnych branż. Na poziom kastomizacji istotny wpływ ma zarówno wybór systemu (na rynku są rozwiązania lepiej i gorzej dostosowane do potrzeb przedsiębiorstw produkcyjnych), same możliwości parametryzacji systemu bez udziału zespołu programistycznego, a także kompetencje.

Uniknąć kosztownej kastomizacji

Firmy produkcyjne nie są jednak skazane na tak znaczące modyfikacje oprogramowania w trakcie implementacji systemu.

Ogromne znaczenie ma wiedza i doświadczenia konsultantów obszaru produkcji, gospodarki magazynowej i dystrybucji. Te trzy obszary działalności przedsiębiorstwa mogą "wygenerować" bardzo dużą liczbę modyfikacji. Prawidłowo wykonana analiza, prawidłowo zidentyfikowane problemy, przy dużym doświadczeniu konsultantów, rozbudowanej funkcjonalności systemu pozwalają uniknąć jego kosztownych modyfikacji. Zmiana 50% kodu źródłowego oznacza przebudowę całego systemu z pełnymi tego konsekwencjami, długim okresem tworzenia oprogramowania, wdrożenia, testów i nie jest to kierunek w którym należy podążać. - komentuje Ireneusz Krak, odpowiadający za rozwój oprogramowania Impuls EVO w firmie BPSC SA, która zrealizowała do tej pory kilkaset wdrożeń systemów ERP w firmach produkcyjnych.

Analitycy Panorama Consulting zwracają uwagę na trzy scenariusze, których efektem może być kastomizacja ERP: pierwszy to zmiana procesów biznesowych, tak, by wykorzystać możliwości systemu, drugi to dostosowanie funkcjonalności ERP do procesów biznesowych, trzeci to zmiana procesów biznesowych niezależnie od wdrożenia ERP a następnie konfiguracja oprogramowania

Od tego, który scenariusz przedsiębiorstwo wybierze, zależy w dużej mierze czas realizacji projektu, jego koszt a także efekt wdrożenia. – zauważa Maryla Pawlik z BPSC.

Zwrot z inwestycji

Według raportu Panorama Consulting, w przypadku zdecydowanej większości firm, bo aż w 60% przypadków, koszty wdrożenia ERP zwracają się po 3-4 latach. 20% przedsiębiorstw dostrzega zwrot z inwestycji w ciągu 2 lat od momentu implementacji aplikacji. Wśród najczęściej wymienianych korzyści z wdrożenia ERP są dostępność informacji oraz lepsze interakcje zarówno pomiędzy pracownikami, jak i procesami, wyższa wydajność przedsiębiorstwa oraz lepsza wiarygodność danych.

Wyniki badań pokrywają się z analizą przeprowadzoną przez Innovation Experts na zlecenie firmy BPSC. Firma doradcza rozpatrywała konkretny przypadek przedsiębiorstwa realizującego program inwestycyjny, który obejmował transformację w sferze asortymentu produktów, parku maszynowego, nieruchomości produkcyjnych i magazynowych. Wdrożenie systemu Impuls było istotnym elementem wprowadzanych zmian.

9 mln zł w kieszeni

W analizowanym przypadku system istotnie podniósł wartość ekonomiczną całego programu inwestycyjnego. W scenariuszu powolnego rozwoju firmy bez ekspansji rynkowej, inwestycja w system Impuls zwiększyła wartość firmy na dzień podejmowania decyzji o jego zakupie i wdrożeniu o 759 tys. złotych. Wewnętrzna stopa zwrotu IRR wyniosła 74,8% a okres zwrotu inwestycji około 17 miesięcy. W scenariuszu ekspansji rynkowej inwestycja w system ERP zwiększyła wartość firmy na dzień podejmowania decyzji o jego zakupie i wdrożeniu o 8,99 mln złotych. Wewnętrzna stopa zwrotu IRR wyniosła 388% a okres zwrotu z inwestycji zaledwie 2 miesiące.

Z przeprowadzonej analizy wynika, że bez systemu firma nie byłaby w stanie zwiększyć złożoności prowadzonej działalności a tym samym doprowadzić do pełnego wykorzystania nabytego majątku trwałego. W pięcioletniej perspektywie oznaczałoby to straty na poziomie blisko 9 mln zł” – tłumaczy Maryla Pawlik z BPSC.

Według danych Innovation Experts, usunięcie z programu inwestycyjnego systemu ERP przyczyniłoby się do obniżenia rentowności nowego majątku a to z kolei doprowadziłoby albo do wymuszenia powstania „manualnego” ERP, albo do utrwalenia stałej nieefektywności wykorzystania posiadanego majątku.

W przypadku tym przychody zostałyby zatrzymane na określonym poziomie a firma doświadczałaby szeregu zaburzeń operacyjnych i opóźnień.

Źródło: www.bpsc.com.pl