Projekt trwa do 10 dni. W tym czasie przy uwzględnieniu celów strategicznych i priorytetów (zarówno w krótkim, jak i dłuższym horyzoncie czasowym) zespół ekspertów identyfikuje m.in. aktualny przebieg procesów i ich interakcje, współczynniki determinujące ich wydajność,„wąskie gardła” oraz obszary, gdzie firma generuje największe straty i traci swoją konkurencyjność.
Nieraz firmy muszą powtarzać część lub całość procesu produkcyjnego kilka razy, ponieważ finalny produkt nie może spełnić standardów jakości. Kierownicy tracą czas, doszukując się przyczyn tego stanu. Czy winna jest maszyna, człowiek, a może wykorzystano wadliwe komponenty? Przyczyn może być więcej – dodaje Tomasz Zarzycki, odpowiedzialny w Apriso za współpracę z strategicznymi partnerami.
Coraz więcej firm centralizuje produkcję, by redukować koszty. Z drugiej strony nowa strategia zmusza je do gromadzenia coraz większych ilości materiałów. W ostatnich 4 latach, jak wynika z badań MESA International, przeciętny czas zalegania materiałów, które mają być wykorzystane w produkcji, wydłużył się z 20 do 62 dni.
Co to oznacza dla finansów firmy? Konieczność permanentnego zamrożenia kapitału na 3 miesiące. Wyjściem jest przejście na 'produkcję odchudzoną', ale to wymaga innego zarządzania magazynami – wyjaśnia Tomasz Zarzycki. Niektóre firmy do transportu gotowych produktów wykorzystują specjalne racki. Mechanizm jest zbliżony do reguł, jakie obowiązują w lotnictwie. Im częściej i dłużej na płycie przebywa samolot, tym mniejsze przychody uzyskuje przewoźnik. W zarządzaniu rackami jest podobnie. Kontenery muszą być jednocześnie jak najczęściej wykorzystywane i optymalnie załadowane, by osiągać najlepsze wyniki finansowe. To proste, ale wielu dostawców ma z tym problem – wyjaśnia Michał Piątkowski, project manager Apriso.
Po zakończeniu analizy w wybranych obszarach producenci mogą sami przekonać się, czy i jakie straty ponoszą w porównaniu do modelu z optymalnie ustawionymi procesami.
Owszem, wielu dostawców przekonuje, że do wyliczenia potencjalnych oszczędności potrzebne są wyniki historyczne. Ale można też wykonać gruntowną analizę procesów biznesowych, by przedstawić czytelny rachunek dotychczasowych strat i potencjalnych zysków wyrażonych w pieniądzach – mówi Dariusz Kudzia.
Jeśli równowaga jest zachwiana, warto zainwestować w reorganizację procesów. Tym bardziej, że potrafimy określić wysokość oszczędności, jakie producent uzyska nie tylko po zakończeniu całego wdrożenia systemu FlexNet (pełny zwrot z inwestycji następuje po 6-9 miesiącach), ale też w poszczególnych działach i fazach realizacji projektu wdrożenia MES/MOM - dodaje Tomasz Zarzycki.
Źródło: APRISO
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Najnowsze artykuły
Wykorzystanie AI w firmach rośnie, ale wolniej, niż oczekiwano. Towarzyszy temu sporo rozczarowań
Vertiv Frontiers: 5 trendów, które przeprojektują centra danych pod „fabryki AI”
Cyberbezpieczeństwo 2026. 6 trendów, które wymuszą nowe podejście do AI, danych i tożsamości
Jurysdykcja danych w chmurze: dlaczego polskie firmy coraz częściej wybierają „gdzie leżą” ich system
Tylko 7% firm w Europie wykorzystuje w pełni potencjał AI
