Polskie fabryki muszą produkować więcej i szybciej

 

Współczesna fabryka, aby utrzymać wymagany poziom dyktowany potrzebami płynącymi z rynku, produkuje coraz więcej w coraz szybszym tempie. Nierzadko od producenta wymaga się także krótkich serii w cenach produkcji wielkoseryjnej. Sprostanie tym wyzwaniom nie jest łatwe i obliguje do wdrożenia nowoczesnych rozwiązań, także technologicznych, usprawniających procesy produkcyjne. Kluczowa jest bowiem ich optymalizacja, choć jak przyznają właściciele fabryk - bez generowania potrzeby inwestowania w dodatkowe środki trwałe w parkach maszynowych. Czy jest zatem sposób na spełnienie tych oczekiwań? Tak. Automatyzacja produkcji za pomocą nowoczesnych narzędzi IT.

Automatyzacja, która się opłaca

Automatyzacja procesów produkcyjnych jako trend zatacza coraz szersze kręgi. Mając uniwersalne zastosowanie, wdrożenia obejmują praktycznie wszystkie gałęzie przemysłu. Skąd wynika tak duże powodzenie tego typu projektów? Z możliwych do osiągnięcia oszczędności, będących skutkiem zautomatyzowania produkcji. - Oprogramowanie, które wdrożyła nasza fabryka pozwoliło na usprawnienie pracy operatorów, doprowadziło także do zwiększenia wydajności procesów. Znacząco ograniczyliśmy poziom marnotrawstwa oraz poprawiliśmy jakość wyrobów. To z kolei umożliwiło skuteczne zaspokajanie zwiększających się potrzeb klientów w czasie krótszym niż do tej pory – tak wdrożenie e-Production, systemu służącego do opomiarowania wydajności pracy maszyn skomentowali właściciele Padma Art, fabryki produkującej elementy wyposażenia wnętrz dla IKEA. I rzeczywiście, bo jak dowodzi przykład tego przedsiębiorstwa, implementacja systemu do monitorowania procesów produkcji może być bardzo opłacalna. Już po kilku miesiącach od wdrożenia fabryka odnotowała pierwsze rezultaty w postaci zwiększenia produktywności o 20 proc. oraz redukcji poziomu odpadowości o 15 proc. Dodajmy, że wdrożenie systemu objęło ok. 100 maszyn, a wartość inwestycji szacowana była na 1 mln pln.

Silna koncentracja na eliminacji strat

Z danych GUS wynika, że zainteresowanie przedsiębiorców środkami automatyzacji produkcji systematycznie rośnie. Z jednej strony polski przemysł szuka sposobów na skuteczne obniżanie kosztów oraz zwiększanie elastyczności produkcji, z drugiej – na rynku pojawia się coraz więcej narzędzi, także IT, stanowiących odpowiedź na faktyczne zapotrzebowanie producentów. Jakie to potrzeby?

Dziś celem każdego prosperującego przedsiębiorstwa jest skuteczna eliminacja wszelkich przejawów braku efektywności oraz redukcja zbędnych kosztów. Priorytetem jest także zwiększanie wydajności produkcji i podwyższanie jakości wytwarzanych produktów.

Z doświadczenia wynika, że najlepiej na rynku radzą sobie te przedsiębiorstwa, które posiadają zaplecze technologiczne pozwalające na planowanie i harmonogramowanie produkcji oraz wprowadzanie stosownych zmian adaptacyjnych. Widać to w codziennym rytmie pracy, jak i momentach mniej oczekiwanych, jak np. przy konieczności wyprodukowania dużego zamówienia w krótkim czasie. Wtedy wiedza o wydajności parku maszynowego połączona z możliwością dokonania zmian w możliwościach produkcyjnych jest nieoceniona – tłumaczy Michał Soloch, dyrektor działu strategiczno-operacyjnego z firmy informatycznej QSG S.A.

Jak dodaje ekspert, takie zapotrzebowanie ze strony fabryk to oczywiste wyzwanie także dla planistów tworzących i wdrażających systemy automatyzujące i monitorujące procesy produkcyjne. Konieczne jest bowiem, by oferowane wsparcie IT dokładnie pokrywało się z potrzebami współczesnych fabryk.

W idealnym czasie, w ściśle określonej jakości

Jakie nowe możliwości pojawiają się przed fabryką, która dokona automatyzacji produkcji? Mając do dyspozycji system do autonomicznych pomiarów wraz z odpowiednimi modułami, operator zyskuje dostęp do wszelkich informacji o produktywności, stratach i awaryjności w parku maszynowym. Jest w stanie na bieżąco weryfikować wydajność maszyn, kontrolować produkcję oraz dokonywać wymaganych zmian adaptacyjnych. Wszystkie te dane gromadzone i udostępniane są w czasie rzeczywistym, dzięki czujnikom instalowanym na maszynach. Ich analiza i wykorzystanie to realna możliwość zwiększania współczynnika OEE przy posiadanych środkach trwałych. Dzięki większej wiedzy o statusach bieżących procesów produkcyjnych i możliwości szybszego reagowania na zmieniające się okoliczności to także mniejsza liczba awarii, nieplanowanych przerw i przestojów, wewnętrznych problemów organizacyjnych oraz ograniczanie ryzyka nadprodukcji czy powstawania nadmiernych zapasów i odpadów.

Dzięki informacjom o wydajności parku maszynowego można produkować więcej, w krótszym czasie, przy zachowaniu właściwej jakości produktów. Zmniejsza się poziom marnotrawstwa oraz ogranicza ryzyko pojawienia się wadliwego towaru w obrocie handlowym – podsumowuje Michał Soloch.

Dzisiejsze przedsiębiorstwa oczekują zaawansowanych rozwiązań informatycznych wspierających produkcję i budujących przewagę konkurencyjną poprzez zdolność do obsługi większej liczby zamówień. Z całą pewnością współczesne systemy IT realizują te potrzeby, gwarantując osiąganie możliwie największego współczynnika całkowitej efektywności wyposażenia przy możliwie najniższych kosztach mierzonych zarówno czasem, jak i zasobami.