W czasach spowolnienia gospodarczego przedsiębiorcy pieniądze wydają ostrożniej - i to dotyczy też szeroko rozumianej informatyki. Niemniej jest kilka grup usług i produktów informatycznych mniej podatnych niż inne na wahania koniunktury. Firmy po prostu muszą w swoich budżetach przewidywać minimum wydatków na IT - w celu odtwarzania posiadanych zasobów informatycznych.

Muszą też, niezależnie od koniunktury, inwestować w systemy, podlegające modyfikacji wskutek zmian legislacyjnych. Zazwyczaj przeznaczają też środki na specjalistyczne systemy, związane zwykle z parkiem maszynowym, albo rozwiązaniami dziedzinowymi bo dzięki temu np. skracają czas wytwarzania, uzyskują lepszą jakość produktów czy oszczędność materiałów i energii. Z tym, że w dobie dekoniunktury w przypadku zamówień na dziedzinowe rozwiązania informatyczne czas wyboru dostawcy się wydłuża.

Tak, w Polsce PLM to jeszcze w jakiejś mierze nowość - zresztą błędnie porównywana z systemami ERP do zarządzania przedsiębiorstwem takimi jak SAP, IFS, czy Aplikacje Oracle. Systemy ERP dają wiedzę o organizacji, o przedsiębiorstwie, są systemami transakcyjnymi operującymi danymi finansowo-ilościowymi. Pozwalają m.in. analizować rentowność poszczególnych produktów lub grup produktów, jednak nie obejmują swoim zakresem zarządzania cyklem życia produktu. Czemu dedykowane są systemy PLM. Te służą do zarządza procesem biznesowym, który zaczyna się od pomysłu na produkt, prowadzi przez etap projektowania, określenie sposobu wytwarzania , a kończy na zbieraniu zwrotnej informacji z rynku dotyczącej np. jakości produktu albo spełnienia wymagań klientów.

Poniekąd nic nowego, bo w każdej firmie produkcyjnej procesy zarządzania cyklem życia produktu zachodziły i zachodzą. Jednakże - dzięki zastosowaniu nowoczesnych narzędzi informatycznych - zyskujemy możliwość eliminowania błędów konstrukcyjnych czy materiałowych jeszcze w wirtualnym świecie, na etapie koncepcji lub konstrukcji danego produktu. W efekcie ograniczamy koszty związane z budową prototypów, możemy szybko dzielić się wiedzą z poddostawcami, co w końcu owocuje oszczędnościami i skróconym czasem wejścia na rynek nowych produktów.

Dwie branże były podstawą budowy systemów PLM: samochodowa i lotnicza. W tych przypadkach produkcja jest złożona, a łańcuchy kooperacyjne - bardzo długie. Trzeba było coś wymyśleć, by sprawniej wprowadzać nowe produkty na rynek - z pomocą przyszła informatyka. Jeszcze niedawno stworzenie nowego samochodu zajmowało ponad 10 lat. Teraz to około 2 lata. Później systemy PLM zaczęły znajdować zastosowanie w kolejnych branżach .Obecnie w firmach produkcyjnych zlokalizowanym w Europie Zachodniej czy Ameryce, nie ma już pytania, czy systemy PLM stosować, czy nie, tylko jak to zrobić. Identycznie jest w Japonii, Korei a od pewnego czasu - także w Chinach. Jestem zresztą pod wrażeniem rynku chińskiego, najbardziej dziś obiecującego dla rozwiązań PLM. W Polsce też zainteresowanie PLM rośnie, ale to nie jest jeszcze mocna tendencja.

Myślę, że PLM u nas to jeszcze nadal nie w pełni uświadomiona potrzeba, co - w dużej mierze wynika - z poziomu rozwoju naszej gospodarki. Chyba nie mamy jeszcze pełnego przeświadczenia, że - wskutek globalizacji - koszty produkcji, w tym pracy, wyrównują się. I w pewnym momencie podstawowymi obszarami konkurencji w przemyśle stanie się innowacyjność, jakość produktów i czas wprowadzania ich na rynek. Systemy PLM pomagają osiągać dobre wyniki w tych obszarach, ale my w Polsce chyba mamy jeszcze kilka prostych przewag konkurencyjnych np. w kosztach produkcji (z kosztami pracy na czele) - i w związku z tym brak powszechnej potrzeby stosowania nowych narzędzi informatycznych. Poza tym PLM bezwzględnie wymaga pracy zespołowej, co nie zawsze nam dobrze wychodzi. To też może być barierą.

Systemy PLM pozwalają na prowadzenie "wirtualnego" procesu wytwarzania od koncepcji po produkcję w oparciu o definicję produktu 3D, czyli tak zwanego wielowymiarowego modelu produktu. Innymi słowy w systemie PLM mamy opisany produkt wraz ze strukturą , popularnie nazywaną listą BOM i taki model produktu w kolejnych etapach procesu uzupełniany jest o technologię wytwarzania na konkretnych stanowiskach produkcyjnych. W ten sposób każdy uczestnik procesu odwołuje się do tego samego źródła informacji i ma możliwość pracy na wirtualnym produkcie. Dodatkowo, nie wgłębiając się w szczegóły, systemy PLM analizując wirtualny produkt, pozwalają - relatywnie niewielkim kosztem - badać poprawność konstrukcji, wytrzymałość materiałową, sposób rozchodzenia się ciepła, parametry dźwięku czy na przykład wygląd zewnętrzny zależnie od kierunku oświetlenia, czyli warunków użytkowania. W motoryzacji można zbadać wirtualnie czy konstrukcja zawieszenia nie powoduje zbytnich wibracji, a te z kolei - pęknięć.

Systemy PLM rozwijają się w miarę postępu technologicznego. Nasza branża musi nadążać za rozwojem technik pomiarowych czy za zmianami materiałowymi. Oczywiście fizyczne prototypy produktów, aczkolwiek w ograniczonej skali, są i będą jeszcze długo używane, bo jednak nie wszystko da się symulować cyfrowo, jesteśmy ograniczeni aparatem matematycznym albo metodami pomiarowymi. Niemniej jednak wprowadzenie systemu PLM pozwala na znaczne ograniczenie ilości fizycznych prototypów, czyli zaoszczędzenie konkretnych pieniędzy. Jeżeli powstaje prototyp, to jest on już na tyle zaawansowany pod względem przetestowanych rozwiązań , że pozwala na przeprowadzenie ostatecznych badań.

Fabryki cyfrowe są dziś popularne głównie wśród firm niemieckich i amerykańskich, ale sporadycznie stosuje się je również w Polsce. Koncepcyjnie pojęcie cyfrowej fabryki jest bardzo proste. Mając cyfrowy model produktu , możemy tak samo cyfrowo opisać linie produkcyjne, czynności wykonywane przez te linie oraz wirtualnych ludzi, czyli wizualizować pracę zakładu produkcyjnego. Kiedy znamy model produktu, linii technologicznej i człowieka wykonującego konkretne zadania, to możemy wszystkie elementy połączyć i - jeszcze zanim cokolwiek zrobimy realnie - wyprodukować produkt w wirtualnej fabryce.

Cyfrowa fabryka pozwala eliminować błędy, które inaczej trzeba byłoby znacznie większym kosztem usuwać realnie, jeśli zostałyby wykryte i zapadłaby decyzja o ich eliminacji… W rzeczywistości bowiem, na już raz "ustawionej" fabryce nie za bardzo można eksperymentować. Nie ma na to czasu, przerwy w produkcji kosztują i często faktycznie nie do końca wiemy, czy działamy optymalnie. Wirtualna fabryka pozwala optymalizować procesy produkcyjne bez kosztownych prób wynikających np. z przemieszczania, przezbrajania maszyn. Ten model stosuje się zarówno przy projektowaniu nowych zakładów, jak i w przypadku optymalizacji istniejących. Często taki wirtualny eksperyment pozwala na szybkie namierzenie wąskiego gardła w procesie produkcyjnym, którego usunięcie dla planisty nie wiąże się z wielkimi inwestycjami, natomiast zdecydowanie zwiększa wydajność i efektywność produkcji.

W niektórych procesach produkcyjnych stosowanych od lat są możliwości uzyskania oszczędności czy poprawy efektywności nawet rzędu 40-50 proc. - jeśli chodzi o wydajność pracowników czy obciążenie maszyn. Mieliśmy taki przypadek w Polsce. Znaczące oszczędności okazały się możliwe dzięki zmianie sposobu dostarczania materiałów na poszczególne stanowiska oraz zmianie kolejności czynności procesu technologicznego. Zlecenie optymalizacji było pochodną otrzymania przez klienta dużego zamówienia. Musiał się zastanowić, czy trzeba rozbudować moce produkcyjne, czy nie. Cyfrowa fabryka pokazała, że to nie było konieczne, ale w codziennym zabieganiu nie było widać wykrytych wirtualnie wąskich gardeł. W sumie to zadanie zajęło nam 2,5 miesiąca; budowa samego modelu fabryki cyfrowej trwała około 20 dni.

W tej chwili w przemyśle zaczyna przeważać model biznesowy, na którego szczycie jest przedsiębiorstwo uznawane za producenta, ale które w praktyce zachowuje już tylko podstawowe know-how dla produktu i często tak naprawdę "przykleja" swą markę do gotowego wyrobu, wytwarzanego przez nie w niewielkim stopniu. W przypadku wielkich koncernów już w procesie projektowania - poza wiodącą firmą - uczestniczy kilku, a nawet kilkudziesięciu, dostawców specjalizujących się w wytwarzaniu wręcz pojedynczych części.

Taki sposób działania jest bardziej opłacalny czasowo, kosztowo i jakościowo niż projektowanie wszystkiego w jednej firmie. Ten sam model coraz częściej znajduje zastosowanie też w produkcji. Do tego dochodzi element globalizacji, czyli zgranie współpracy firm czasami z kilku kontynentów. Bez systemów PLM to by nie działało tak sprawnie i szybko, jak obecnie działa. Serce PLM bije zatem często w wielkiej korporacji, a jego końcówki sięgają do stosunkowo małych firm. Ale rosnącą liczba naszych klientów w Polsce świadczy, że również mniejsze firmy będące poddostawcą dla większego podmiotu, wdrażają system PLM w celu porządkowania swoich procesów i wprowadzania standaryzacji efektów pracy.

Ani w przypadku ERP ani PLM, systemy wprost nie zastąpią ludzi. Ale niewątpliwie wdrożenie systemu PLM uwalnia pewne zasoby i to zadaniem menedżerów jest znaleźć właściwy sposób ich ponownego wykorzystania. W PLM chodzi o produkt; naszym zdaniem uwalniając czas pracy inżynierów na przykład w powtarzalnych czynnościach, należałoby go wykorzystać do pracy twórczej, do rozwoju produktów. PLM traktowany jako sposób na redukcję zatrudniania to, według mnie, błędne podejście. Dziś nie jest wielką sztuką produkować.

Większą sztuką jest właściwie zaprojektować i wyprodukować, tak, aby jak najlepiej sprzedać swój produkt. Tak więc, po pierwsze trzeba mieć co sprzedać - czyli wcześniej trzeba to wymyśleć i mieć pomysł jak to efektywnie wyprodukować. A do tego potrzebna jest twórcza praca ludzi. Generalnie: sądzę, że coraz większe znaczenie będzie miało kreowanie nowych produktów, a nie ich wytwarzanie, które jest zawsze pochodną produktu. Pierwsi na rynku, z właściwym produktem zawsze zgarniają największą pulę.