Śledzenie produktów w łańcuchu dostaw
Podejmowanie szybkich i trafnych decyzji wymaga dostępu do dokładnych i bieżących danych. Takie decyzje dotyczą między innymi produktów wadliwych, które należy wycofać z rynku. Jednak, aby to uczynić należy mieć dostęp do bezbłędnych i aktualnych danych dotyczących historii procesów produkcyjnych i logistycznych (traceability). 
| REKLAMA |
 |
Celem zbierania tego typu informacji jest możliwość monitorowania ruchu i pochodzenia danej partii produkcyjnej na każdym etapie łańcucha dostaw w czasie rzeczywistym. Istotny jest szybki dostęp do danych informujących od kogo i co otrzymano, a także do kogo i co wysłano. Dostęp do informacji obrazujących czynniki składowe wyprodukowania produktu to istotny punkt traceability. Wśród nich najczęściej ewidencjonuje się partie dostaw surowców i półproduktów składających się na daną partię produkcyjną. Inne składowe, które mogą mieć wpływ na ostateczną jakość danej partii to pracownicy, maszyny, narzędzia i inne elementy.
Kilka słów więcej o traceability
Traceability dotyczy śledzenia wyrobów przekazywanych od producenta do odsprzedaży w poszczególnych łańcuchach dostaw. Każdy jednak wyrób gotowy powstaje z surowców, które są dostarczane do przedsiębiorstwa w ramach łańcucha dostaw. Ich identyfikacja i powiązanie z wytworzeniem danego produktu (jego partii) jest równie ważne jak identyfikacja wyjścia wytworzonych dóbr. Stąd traceability należy rozumieć jako zbiór informacji o historii wytworzenia produktu w tym o pochodzeniu części składowych użytych do jego produkcji. Tak dokładnie identyfikowane dane są bardzo ważne w przypadku wystąpienia wad zagrażających życiu lub zdrowiu odbiorców. Często należy wycofać daną partię z rynku. Bez odpowiedniego narzędzia zapewniającego szybki dostęp do danych przedsiębiorstwa nie są w stanie tego uczynić.
O traceability mówi się bardzo dużo w przemyśle spożywczym i paszowym. Wydarzenia związane z tą branżą takie jak ptasia grypa, choroba BSE i in. spowodowały silne zaangażowanie nie tylko przedsiębiorców, ale i rządów w problem bezpieczeństwa produktów. Problem ten wiąże się bezpośrednio z Rozporządzeniem 178/2002 z dnia 28 stycznia 2002 r. Parlamentu Europejskiego i Rady Europy, które weszło w życie 1 stycznia 2005 r. w krajach Unii Europejskiej. Nakłada ono na przedsiębiorstwa branży spożywczej i paszowej obowiązek monitorowania ruchów i pochodzenia żywności i paszy. Poza przemysłem żywieniowym traceablity jest polecane każdej branży, która chce mieć większą wiedzę i kontrolę nad wyprodukowanymi i przesyłanymi na rynek produktami. Konieczność zastosowania traceability może być związania z identyfikacją w oparciu o technologię kodów kreskowych opierającą się o system automatycznej identyfikacji danych. Organizacja GS1 Polska zaleca stosowanie w tym celu identyfikacji w oparciu o kody kreskowe z użyciem globalnych standardów GS1 EAN.UCC.
System GS1 – co warto wiedzieć
Najczęstszymi problemami, które występują w przedsiębiorstwach są trudności związane z zapewnieniem ciągłości i dokładności śledzenia przebiegu produktu w całym łańcuchu dostaw. Wśród nich wyróżnić należy:
System GS1 przez zastosowanie unikalnych standardów zapewnia wyeliminowanie wyżej wskazanych trudności dzięki zastosowaniu unikalnych identyfikatorów takich jak GTIN (globalny numer jednostki handlowej), SSCC (seryjny numer jednostki wysyłkowej), GLN (globalny numer lokalizacyjny). W zależności od typu opakowania i funkcji w łańcuchu dostaw stosuje się w ramach standardów GS1 kilka podstawowych symboli kodów: EAN-13, EAN-8 (jednostki handlowe detaliczne), EAN-13, GS1-128, ITF-14 (jednostki handlowe, niedetaliczne) i jako oznaczenie jednostek logistycznych UCC/EAN-128. W kodach tych zaszyte są informacje dotyczące danej jednostki. Przykładowo chcąc identyfikować daną partię produkcyjną jest to możliwe przez oznaczenie każdego produktu numerem GTIN i numerem partii produkcyjnej[1].
Więcej informacji na temat zastosowania traceability w oparciu o standardy GS1 można znaleźć na stronie internetowej organizacji GS1 http://www.gs1pl.org/traceability.php.
Aby móc identyfikować za pomocą kodów kreskowych dane jednostki, należy prowadzić wnikliwą ewidencję dotyczącą przepływów surowcowych podczas wytworzenia danej jednostki oraz następnie rejestrować wszystkie ruchy magazynowe, aby wiedzieć od kogo, co i do kogo dalej zostało przekazane w łańcuchu dostaw. Zazwyczaj informacje te ewidencjonuje się odręcznie na kartkach papierów, a następnie przepisywane są do systemów informatycznych. Powstaje ryzyko popełnienia błędu związanego z ręczną ewidencją, a informacje te nie są widoczne w systemie informatycznym w chwili powstania zdarzenia (czyli w czasie rzeczywistym).
Jak efektywnie zoptymalizować prace związane ze zbieraniem informacji o historii procesów produkcyjno-logistycznych?
Możliwości optymalizacji czasu pracy i dokładności w zbieraniu danych o traceability jest wiele. Opierają się one o identyfikację w oparciu o kody kreskowe, urządzenia do ich odczytu i aplikacje informatyczne, które umożliwiają elektroniczne rejestrowanie, przetwarzanie i wiązanie danych. Kody kreskowe są najtańszym i najbardziej powszechnym sposobem, który można używać w skali całego łańcucha dostaw. Ich zastosowanie wymaga jednak wnikliwej analizy procesu od producenta do konsumenta. Wiąże się to także z zobowiązaniem naszych dostawców i odbiorców do identyfikacji produktów za pomocą kodów kreskowych.
W odróżnieniu od procesów logistycznych, to procesy produkcyjne są odmienne dla różnych branż, stąd konieczność wnikliwej analizy przed zastosowaniem tego typu usprawnień. W zależności od branży i potrzeb przedsiębiorstwa inne składowe wymagają identyfikowania. Ważnym punktem analizy jest też poziom głębokości identyfikowania. Istnieją możliwości identyfikowania nawet pojedynczych jednostek wyrobów gotowych. Najczęściej jednak identyfikowane są partie produktów. Należy wziąć pod uwagę to, że w wielu procesach produkcyjnych występują czynniki, które mogą niszczyć etykietę z nadrukowanym na niej kodem kreskowym.
Firma TOT.NET proponuje w tym celu zastosowanie systemu kodów kreskowych, który poza zbieraniem danych związanych z traceability jednocześnie optymalizuje nakład czasu pracy na ewidencjonowanie informacji i eliminuje pomyłki. System kodów kreskowych oparty jest o oprogramowanie mobilne ProTrace, które umożliwia rezygnację ze wszystkich odręcznych ewidencji i przepisywania danych do oprogramowania stacjonarnego działającego na komputerach PC. Dzięki ProTrace działającemu na terminalach w sieci radiowej, można automatycznie przyjmować dostawy, zarządzać lokalizacją magazynową, przesuwać i wydawać dane jednostki identyfikując je unikatowym kodem kreskowym. Przy zastosowaniu ProTrace z powodzeniem można również identyfikować zdarzenia produkcyjne (np. rejestrację pobrania półproduktów, surowców, ewidencjonowania odpowiedzialnych pracowników na danych etapach produkcji, zgłoszenia produkcji itd.), które do tej pory były odnotowywane w formie odręcznej i przepisywanie do systemu IT. Wówczas należy w miejscu rejestracji zdarzenia wyeliminować odręczną czynność adnotacji na rzecz zastosowania identyfikacji opartej o kod kreskowy i logikę systemu ProTrace. Czasami w procesach produkcyjnych zachodzi wiele czynników, które niszczą kod kreskowy. TOT.NET analizuje każdy proces produkcyjny i doradza jak najefektywniej zastąpić etykietę kodu na bardziej trwalszy znacznik. Istnieją różne sposoby trwalszej identyfikacji takie jak przywieszki, tabliczki produkcyjne, etykiety specjalistyczne do zastosowań o wysokim stopniu zabrudzenia, temperatury itp. Tego typu procesy produkcyjne należy objąć wnikliwą analizą przedwdrożeniową. ProTrace współpracuje z systemem klasy MRPII/ERP więc dane przesyłane są do głównego systemu IT w czasie realizacji prac fizycznych np. w ramach wydań magazynowych lub rejestracji produkcji. ProTrace wiąże i przetwarza informacje dotyczące traceability dzięki czemu w szybki sposób można dotrzeć do źródła informacji związanego z historią procesów. TOT.NET przygotowuje w systemie różnorodne raporty dostosowane zawartością danych i sposobem prezentacji do wymagań klientów. Przykładowym raportem jest zestawienie, które obrazuje numery referencyjne surowców, numery partii surowców, numery dostawy / dostawcy składające się na wyprodukowanie danej partii wyrobów. Dodatkowo może również pokazywać kto był odpowiedzialny za produkcję itp. dane. Raporty generowane są automatycznie za wybraniem opcji „generuj raport”. Tak więc w błyskawiczny sposób można dotrzeć do danych przygotowanych na bazie zestawienia wg oczekiwań przedsiębiorstwa.
Posiadając takie narzędzia informatyczne jak system ProTrace można przyspieszyć ewidencję zdarzeń produkcyjno-logistycznych, znacznie wyeliminować błędy ludzkie, a przy tym w doskonalszy sposób zbierać historię produktu oraz monitorować w błyskawiczny sposób pracę użytkowników systemu i procesy wewnętrzne. By móc to uczynić w skali całego łańcucha dostaw istotne jest to, aby nasi dostawcy i odbiorcy ewidencjonowali historię przepływu towarów za pomocą kodów kreskowych. Jeśli są one w jednolitym standardzie GS1 wówczas można mieć pewność co do unikatowej, globalnej w skali świata identyfikacji danej partii produktów.
Kilka słów więcej o traceability
Traceability dotyczy śledzenia wyrobów przekazywanych od producenta do odsprzedaży w poszczególnych łańcuchach dostaw. Każdy jednak wyrób gotowy powstaje z surowców, które są dostarczane do przedsiębiorstwa w ramach łańcucha dostaw. Ich identyfikacja i powiązanie z wytworzeniem danego produktu (jego partii) jest równie ważne jak identyfikacja wyjścia wytworzonych dóbr. Stąd traceability należy rozumieć jako zbiór informacji o historii wytworzenia produktu w tym o pochodzeniu części składowych użytych do jego produkcji. Tak dokładnie identyfikowane dane są bardzo ważne w przypadku wystąpienia wad zagrażających życiu lub zdrowiu odbiorców. Często należy wycofać daną partię z rynku. Bez odpowiedniego narzędzia zapewniającego szybki dostęp do danych przedsiębiorstwa nie są w stanie tego uczynić.
O traceability mówi się bardzo dużo w przemyśle spożywczym i paszowym. Wydarzenia związane z tą branżą takie jak ptasia grypa, choroba BSE i in. spowodowały silne zaangażowanie nie tylko przedsiębiorców, ale i rządów w problem bezpieczeństwa produktów. Problem ten wiąże się bezpośrednio z Rozporządzeniem 178/2002 z dnia 28 stycznia 2002 r. Parlamentu Europejskiego i Rady Europy, które weszło w życie 1 stycznia 2005 r. w krajach Unii Europejskiej. Nakłada ono na przedsiębiorstwa branży spożywczej i paszowej obowiązek monitorowania ruchów i pochodzenia żywności i paszy. Poza przemysłem żywieniowym traceablity jest polecane każdej branży, która chce mieć większą wiedzę i kontrolę nad wyprodukowanymi i przesyłanymi na rynek produktami. Konieczność zastosowania traceability może być związania z identyfikacją w oparciu o technologię kodów kreskowych opierającą się o system automatycznej identyfikacji danych. Organizacja GS1 Polska zaleca stosowanie w tym celu identyfikacji w oparciu o kody kreskowe z użyciem globalnych standardów GS1 EAN.UCC.
System GS1 – co warto wiedzieć
Najczęstszymi problemami, które występują w przedsiębiorstwach są trudności związane z zapewnieniem ciągłości i dokładności śledzenia przebiegu produktu w całym łańcuchu dostaw. Wśród nich wyróżnić należy:
- Trudności w identyfikacji i ewidencji relacji między:
- numerami partii produkcyjnych (np. zapis połączeń pomiędzy zmieniającymi się numerami partii produkcyjnych towarów/półproduktów ulegających przetworzeniu w ramach procesu wytwórczego);
- numerami partii produkcyjnych i numerami jednostek logistycznych (np. zapis informacji o numerze jednostki logistycznej w połączeniu z numerami partii produkcyjnych zawartych w niej produktów);
- numerami jednostek logistycznych i numerami partnerów handlowych (np. zapis informacji od kogo otrzymano określoną jednostkę logistyczną i do kogo wysłano).
- Brak stosowania jednolitego sposobu identyfikacji i zapisu danych o produktach śledzonych i partnerach handlowych. Wiąże się z tym brak skutecznej i szybkiej możliwości sprawdzenia i wymiany informacji.
System GS1 przez zastosowanie unikalnych standardów zapewnia wyeliminowanie wyżej wskazanych trudności dzięki zastosowaniu unikalnych identyfikatorów takich jak GTIN (globalny numer jednostki handlowej), SSCC (seryjny numer jednostki wysyłkowej), GLN (globalny numer lokalizacyjny). W zależności od typu opakowania i funkcji w łańcuchu dostaw stosuje się w ramach standardów GS1 kilka podstawowych symboli kodów: EAN-13, EAN-8 (jednostki handlowe detaliczne), EAN-13, GS1-128, ITF-14 (jednostki handlowe, niedetaliczne) i jako oznaczenie jednostek logistycznych UCC/EAN-128. W kodach tych zaszyte są informacje dotyczące danej jednostki. Przykładowo chcąc identyfikować daną partię produkcyjną jest to możliwe przez oznaczenie każdego produktu numerem GTIN i numerem partii produkcyjnej[1].
Więcej informacji na temat zastosowania traceability w oparciu o standardy GS1 można znaleźć na stronie internetowej organizacji GS1 http://www.gs1pl.org/traceability.php.
Aby móc identyfikować za pomocą kodów kreskowych dane jednostki, należy prowadzić wnikliwą ewidencję dotyczącą przepływów surowcowych podczas wytworzenia danej jednostki oraz następnie rejestrować wszystkie ruchy magazynowe, aby wiedzieć od kogo, co i do kogo dalej zostało przekazane w łańcuchu dostaw. Zazwyczaj informacje te ewidencjonuje się odręcznie na kartkach papierów, a następnie przepisywane są do systemów informatycznych. Powstaje ryzyko popełnienia błędu związanego z ręczną ewidencją, a informacje te nie są widoczne w systemie informatycznym w chwili powstania zdarzenia (czyli w czasie rzeczywistym).
Jak efektywnie zoptymalizować prace związane ze zbieraniem informacji o historii procesów produkcyjno-logistycznych?
Możliwości optymalizacji czasu pracy i dokładności w zbieraniu danych o traceability jest wiele. Opierają się one o identyfikację w oparciu o kody kreskowe, urządzenia do ich odczytu i aplikacje informatyczne, które umożliwiają elektroniczne rejestrowanie, przetwarzanie i wiązanie danych. Kody kreskowe są najtańszym i najbardziej powszechnym sposobem, który można używać w skali całego łańcucha dostaw. Ich zastosowanie wymaga jednak wnikliwej analizy procesu od producenta do konsumenta. Wiąże się to także z zobowiązaniem naszych dostawców i odbiorców do identyfikacji produktów za pomocą kodów kreskowych.
W odróżnieniu od procesów logistycznych, to procesy produkcyjne są odmienne dla różnych branż, stąd konieczność wnikliwej analizy przed zastosowaniem tego typu usprawnień. W zależności od branży i potrzeb przedsiębiorstwa inne składowe wymagają identyfikowania. Ważnym punktem analizy jest też poziom głębokości identyfikowania. Istnieją możliwości identyfikowania nawet pojedynczych jednostek wyrobów gotowych. Najczęściej jednak identyfikowane są partie produktów. Należy wziąć pod uwagę to, że w wielu procesach produkcyjnych występują czynniki, które mogą niszczyć etykietę z nadrukowanym na niej kodem kreskowym.
Jak wobec tych wszystkich różnorodnych czynników, specyficznych cech i wymagań zminimalizować nakład czasu pracy na identyfikację i podwyższyć bezbłędność danych?
Firma TOT.NET proponuje w tym celu zastosowanie systemu kodów kreskowych, który poza zbieraniem danych związanych z traceability jednocześnie optymalizuje nakład czasu pracy na ewidencjonowanie informacji i eliminuje pomyłki. System kodów kreskowych oparty jest o oprogramowanie mobilne ProTrace, które umożliwia rezygnację ze wszystkich odręcznych ewidencji i przepisywania danych do oprogramowania stacjonarnego działającego na komputerach PC. Dzięki ProTrace działającemu na terminalach w sieci radiowej, można automatycznie przyjmować dostawy, zarządzać lokalizacją magazynową, przesuwać i wydawać dane jednostki identyfikując je unikatowym kodem kreskowym. Przy zastosowaniu ProTrace z powodzeniem można również identyfikować zdarzenia produkcyjne (np. rejestrację pobrania półproduktów, surowców, ewidencjonowania odpowiedzialnych pracowników na danych etapach produkcji, zgłoszenia produkcji itd.), które do tej pory były odnotowywane w formie odręcznej i przepisywanie do systemu IT. Wówczas należy w miejscu rejestracji zdarzenia wyeliminować odręczną czynność adnotacji na rzecz zastosowania identyfikacji opartej o kod kreskowy i logikę systemu ProTrace. Czasami w procesach produkcyjnych zachodzi wiele czynników, które niszczą kod kreskowy. TOT.NET analizuje każdy proces produkcyjny i doradza jak najefektywniej zastąpić etykietę kodu na bardziej trwalszy znacznik. Istnieją różne sposoby trwalszej identyfikacji takie jak przywieszki, tabliczki produkcyjne, etykiety specjalistyczne do zastosowań o wysokim stopniu zabrudzenia, temperatury itp. Tego typu procesy produkcyjne należy objąć wnikliwą analizą przedwdrożeniową. ProTrace współpracuje z systemem klasy MRPII/ERP więc dane przesyłane są do głównego systemu IT w czasie realizacji prac fizycznych np. w ramach wydań magazynowych lub rejestracji produkcji. ProTrace wiąże i przetwarza informacje dotyczące traceability dzięki czemu w szybki sposób można dotrzeć do źródła informacji związanego z historią procesów. TOT.NET przygotowuje w systemie różnorodne raporty dostosowane zawartością danych i sposobem prezentacji do wymagań klientów. Przykładowym raportem jest zestawienie, które obrazuje numery referencyjne surowców, numery partii surowców, numery dostawy / dostawcy składające się na wyprodukowanie danej partii wyrobów. Dodatkowo może również pokazywać kto był odpowiedzialny za produkcję itp. dane. Raporty generowane są automatycznie za wybraniem opcji „generuj raport”. Tak więc w błyskawiczny sposób można dotrzeć do danych przygotowanych na bazie zestawienia wg oczekiwań przedsiębiorstwa.
Posiadając takie narzędzia informatyczne jak system ProTrace można przyspieszyć ewidencję zdarzeń produkcyjno-logistycznych, znacznie wyeliminować błędy ludzkie, a przy tym w doskonalszy sposób zbierać historię produktu oraz monitorować w błyskawiczny sposób pracę użytkowników systemu i procesy wewnętrzne. By móc to uczynić w skali całego łańcucha dostaw istotne jest to, aby nasi dostawcy i odbiorcy ewidencjonowali historię przepływu towarów za pomocą kodów kreskowych. Jeśli są one w jednolitym standardzie GS1 wówczas można mieć pewność co do unikatowej, globalnej w skali świata identyfikacji danej partii produktów.
[1] Grzegorz Sokołowski, Instytut Logistyki i Magazynowania, „Traceability – spełnienie wymagań przy użyciu uniwersalnego języka biznesu”.
Źródło: www.totnet.com.pl
Źródło: www.totnet.com.pl
Najnowsze wiadomości
Customer-specific AI: dlaczego w 2026 roku to ona przesądza o realnym wpływie AI na biznes
W 2026 roku sztuczna inteligencja przestaje być ciekawostką technologiczną, a zaczyna być rozliczana z realnego wpływu na biznes. Organizacje oczekują dziś decyzji, którym można zaufać, procesów działających przewidywalnie oraz doświadczeń klientów, które są spójne w skali. W tym kontekście coraz większe znaczenie zyskuje customer-specific AI - podejście, w którym inteligencja jest osadzona w danych, procesach i regułach konkretnej firmy, a nie oparta na generycznych, uśrednionych modelach.
PROMAG S.A. rozpoczyna wdrożenie systemu ERP IFS Cloud we współpracy z L-Systems
PROMAG S.A., lider w obszarze intralogistyki, rozpoczął wdrożenie systemu ERP IFS Cloud, który ma wesprzeć dalszy rozwój firmy oraz integrację kluczowych procesów biznesowych. Projekt realizowany jest we współpracy z firmą L-Systems i obejmuje m.in. obszary finansów, produkcji, logistyki, projektów oraz serwisu, odpowiadając na rosnącą skalę i złożoność realizowanych przedsięwzięć.
SkyAlyne stawia na IFS dla utrzymania floty RCAF
SkyAlyne, główny wykonawca programu Future Aircrew Training (FAcT), wybrał IFS Cloud for Aviation Maintenance jako cyfrową platformę do obsługi technicznej lotnictwa i zarządzania majątkiem. Wdrożenie ma zapewnić wgląd w czasie rzeczywistym w utrzymanie floty, zasoby i zgodność, ograniczyć przestoje oraz zwiększyć dostępność samolotów szkoleniowych RCAF w skali całego kraju. To ważny krok w modernizacji kanadyjskiego systemu szkolenia załóg lotniczych.
Wykorzystanie AI w firmach rośnie, ale wolniej, niż oczekiwano. Towarzyszy temu sporo rozczarowań
Wykorzystanie sztucznej inteligencji w firmach rośnie, ale tempo realnych wdrożeń pozostaje znacznie wolniejsze od wcześniejszych oczekiwań rynku. Dane pokazują, że z rozwiązań AI korzysta dziś wciąż niewiele przedsiębiorstw, a menedżerowie coraz częściej wskazują na bariery regulacyjne, koszty oraz brak powtarzalnych efektów biznesowych. W praktyce technologia jest testowana głównie w wybranych obszarach, a kluczowe decyzje nadal pozostają po stronie człowieka. Również w firmach, które wdrożyły AI, nierzadko towarzyszą temu rozczarowania.
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Najnowsze artykuły
5 pułapek zarządzania zmianą, które mogą wykoleić transformację cyfrową i wdrożenie ERP
Dlaczego jedne wdrożenia ERP dowożą korzyści, a inne kończą się frustracją, obejściami w Excelu i spadkiem zaufania do systemu? Najczęściej decyduje nie technologia, lecz to, jak organizacja prowadzi zmianę: czy liderzy biorą odpowiedzialność za decyzje czy tempo jest dopasowane do zdolności absorpcji oraz czy ludzie dostają klarowność ról i realne kompetencje. Do tego dochodzi pytanie: co po go-live - stabilizacja czy chaos w firmie? Poniżej znajdziesz 5 pułapek, które najczęściej wykolejają transformację i praktyczne sposoby, jak im zapobiec.
SAP vs Oracle vs Microsoft: jak naprawdę wygląda chmura i sztuczna inteligencja w ERP
Wybór systemu ERP w erze chmury i sztucznej inteligencji to decyzja, która determinuje sposób działania organizacji na lata — a często także jej zdolność do skalowania, adaptacji i realnej transformacji cyfrowej. SAP, Oracle i Microsoft oferują dziś rozwiązania, które na pierwszy rzut oka wyglądają podobnie, lecz w praktyce reprezentują zupełnie odmienne podejścia do chmury, AI i zarządzania zmianą. Ten artykuł pokazuje, gdzie kończą się deklaracje, a zaczynają realne konsekwencje biznesowe wyboru ERP.
Transformacja cyfrowa z perspektywy CFO: 5 rzeczy, które przesądzają o sukcesie (albo o kosztownej porażce)
Transformacja cyfrowa w finansach często zaczyna się od pytania o ERP, ale w praktyce rzadko sprowadza się wyłącznie do wyboru systemu. Dla CFO kluczowe jest nie tylko „czy robimy pełną wymianę ERP”, lecz także jak policzyć ryzyko operacyjne po uruchomieniu, ocenić wpływ modelu chmurowego na koszty OPEX oraz utrzymać audytowalność i kontrolę wewnętrzną w nowym modelu działania firmy.
Agentic AI rewolucjonizuje HR i doświadczenia pracowników
Agentic AI zmienia HR: zamiast odpowiadać na pytania, samodzielnie realizuje zadania, koordynuje procesy i podejmuje decyzje zgodnie z polityką firmy. To przełom porównywalny z transformacją CRM – teraz dotyczy doświadczenia pracownika. Zyskują HR managerowie, CIO i CEO: mniej operacji, więcej strategii. W artykule wyjaśniamy, jak ta technologia redefiniuje rolę HR i daje organizacjom przewagę, której nie da się łatwo nadrobić.
Composable ERP: Przewodnik po nowoczesnej architekturze biznesowej
Czy Twój system ERP nadąża za tempem zmian rynkowych, czy stał się cyfrową kotwicą hamującą rozwój? W dobie nieciągłości biznesowej tradycyjne monolity ustępują miejsca elastycznej architekturze Composable ERP. To rewolucyjne podejście pozwala budować środowisko IT z niezależnych modułów (PBC) niczym z klocków, zapewniając zwinność nieosiągalną dla systemów z przeszłości. W tym raporcie odkryjesz, jak uniknąć pułapki długu technologicznego, poznasz strategie liderów rynku (od SAP po MACH Alliance) i wyciągniesz lekcje z kosztownych błędów gigantów takich jak Ulta Beauty. To Twój strategiczny przewodnik po transformacji z cyfrowego "betonu" w adaptacyjną "plastelinę".
Magazyn bez błędów? Sprawdź, jak system WMS zmienia codzienność logistyki
Współczesna logistyka wymaga nie tylko szybkości działania, lecz także maksymalnej precyzji – to wł… / Czytaj więcej
Jak skrócić czas wysyłki z magazynu i realizacji całego zamówienia?
W erze natychmiastowej gratyfikacji i rosnących oczekiwań konsumentów, skrócenie czasu wysyłki towa… / Czytaj więcej
Nowoczesny system WMS – jak działa i jakie korzyści przynosi?
W dzisiejszym świecie to czas realizacji i precyzja decydują o konkurencyjności – ręczne zarządzani… / Czytaj więcej
Systemy MFC i WCS w automatyzacji magazynowej – rola, różnice i zastosowania
Automatyzacja procesów magazynowych wymaga wydajnych systemów sterowania przepływem materiałów oraz… / Czytaj więcej
WMS wdrożony i co dalej?
Wdrożyliście WMS. Procesy zostały zmapowane, terminale działają, dane płyną. System wystartował zgo… / Czytaj więcej
Automatyzacja magazynu – na czym polega i dlaczego warto w nią zainwestować?
Zarządzanie magazynem w oparciu o ręczne procesy jest czasochłonne, podatne na błędy i często gener… / Czytaj więcej
