Precyzja w wymiarze max
Bezobsługowe i dokładne zważenie wagonu wiozącego węgiel to zadanie wymagające wsparcia najnowocześniejszych technologii. Rozwiązaniem okazało się zintegrowanie wagi dynamicznej z systemem RFID – wspólna propozycja firm Tamtron i SKK-Systemy Kodów Kreskowych, przeprowadzających wdrożenie dla Kopalni Węgla Brunatnego w Adamowie SA.
{MosModule module=RFID_Dzial}
Technika RFID znajduje dziś bardzo wiele zastosowań, głównie w magazynach i na liniach produkcyjnych. Podstawową zaletą tego rozwiązania jest umożliwienie odczytu wielu znaczników równocześnie, bez konieczności kontaktu optycznego pomiędzy urządzeniem odczytującym a identyfikowanymi obiektami.
W przypadku wdrożenia przeprowadzonego dla Kopalni Węgla Brunatnego Adamów SA technika ta została wykorzystana do stworzenia systemu precyzyjnego ważenia węgla dostarczanego z kopalni do elektrowni Turów.
KWB Adamów SA zlokalizowana jest w województwie wielkopolskim, w pobliżu Konina. Wydobywany węgiel przewożony jest transportem kolejowym do elektrowni Adamów (ZE PAK SA). Rozliczenia między oboma przedsiębiorstwami odbywają się na podstawie raportów z ważeń wagonów.
Dotychczas podstawą rozliczeń była średnia waga węgla brunatnego w oparciu o objętości wagonów. Kopalnia zdecydowała się jednak na wykorzystanie nowoczesnych technik automatycznej identyfikacji. Wdrożenie przeprowadziły wspólnie firmy Tamtron i SKK-Systemy Kodów Kreskowych.
Całe przedsięwzięcie miało na celu osiągnięcie maksymalnie precyzyjnych wyników ważenia węgla dostarczanego przez kopalnię do elektrowni przy zapewnieniu braku utrudnień w transporcie węgla. Jednym z pierwszych założeń wdrażanego systemu był podział składu na elektrowóz i wagony – dla procesu ważenia ma to znaczenie kluczowe, bowiem elektrowóz jest z niego wykluczony. Założenie to osiągnięto za pomocą unikalnych numerów nadanych tagom RFID, które pozwoliły na przejrzysty podział na elektrowozy i wagony. Stworzono także system kontroli umożliwiający określenie położenia elektrowozu w składzie pociągu, aby wyeliminować go z ważenia.
Każdy wagon oraz elektrowóz otrzymał swój unikalny identyfikator umożliwiający określenie, który skład oraz który elektrowóz dostarczał materiał. Dodatkowo system umożliwia sprawdzenie, którego dnia i o której godzinie dany skład przejechał przez wagę.
Największą zaletą przeprowadzonego wdrożenia i zastosowania technologii RFID jest fakt, że udało się zbudować system, który umożliwia określenie dokładnej masy netto dla poszczególnych wagonów i całych składów, co w efekcie pozwala klientowi na maksymalnie dokładne rozliczenie dostarczonego produktu. Dzięki wykorzystaniu możliwości RFID udało się stworzyć system całkowicie automatyczny (bezobsługowy), czyli nie wymagający uczestnictwa człowieka. To znacznie skraca i usprawnia cały proces ważenia.
Ilość dostarczanego węgla sprawdzana jest obecnie w dwóch punktach na trasie między kopalnią a elektrownią, gdzie zlokalizowane są dwie wagi i dwa punkty kontrolne.
Źródło: www.skk.com.pl
Najnowsze wiadomości
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Najnowsze artykuły
PSI automatyzuje logistykę Rossmanna: Wdrożenie WMS i MFC w Czechach
Jak wdrożyć WMS w magazynie i nie utknąć po drodze?
Wdrożenie systemu WMS w dobrym stylu
Jak Infor ERP LN i automatyzacja magazynu SALMA wyniosły Etisoft na nowy poziom logistyki
Strategie kompletacji zamówień w nowoczesnych magazynach
