Systemy CMMS są w firmach obecne od lat, ale nadal w większości przypadków funkcjonują jak cyfrowe segregatory, a nie narzędzia zarządzania strategicznego. Pora przestać traktować je nie tylko jako element infrastruktury technicznej. CMMS to system zdolności operacyjnej organizacji. Jeśli nie daje informacji, kiedy zasób wróci do pracy — nie działa. I warto powiedzieć to wprost.

W wielu firmach produkcyjnych planowanie wciąż traktowane jest jako funkcja pomocnicza – coś, co wspiera logistykę i produkcję, ale bez zrozumienia jego realnego wpływu na wynik finansowy. Tymczasem to właśnie przy tworzeniu harmonogramu zapadają decyzje, które przesądzają m.in. o tym, jak wykorzystywane są zasoby, ile kapitału zostaje zamrożone w procesach oraz na ile przewidywalnie i rentownie firma może generować przychody.

Typowa scena z hali produkcyjnej: trzy zmiany, siedem linii, czterdziestu operatorów. Każdy robi swoje, najlepiej jak potrafi. Kierownik zmianowy z notesem w ręku zbiera informacje — co zrobiono, co stanęło, co się zepsuło. Dane są, ale brakuje całościowego obrazu.

Czy wiesz, co dzieje się z Twoim produktem, kiedy opuszcza halę produkcyjną? Czy potrafisz odpowiedzieć klientowi, z jakich materiałów, od jakiego dostawcy i na jakich maszynach ten produkt powstał? Już niedługo nie będzie to tylko dobre pytanie – to będzie wymóg prawny.

Dzisiejszy przemysł stoi przed szeregiem wyzwań, takich jak potrzeba optymalizacji procesów produkcyjnych, zwiększenie wydajności, redukcja kosztów i poprawa jakości produktów, wreszcie rosnąca złożoność produkcji, która wymaga bardziej zaawansowanych systemów zarządzania. Ostatnie kryzysy polityczne i gospodarcze w połączeniu z rosnącymi kosztami produkcji powodują brak surowców, niedobór zasobów produkcyjnych i wąskie gardła w łańcuchu dostaw. Mniejsze serie produkcyjne z kurczącymi się wielkościami partii oznaczają konieczność częstszego niż kiedyś przezbrajania maszyn.

Właśnie rozpoczął się rok 2025, który stawiać będzie przed firmami produkcyjnymi kolejne wyzwania związane z przemianami technologicznymi, dynamicznie zmieniającą się globalną sytuacją gospodarczą oraz rosnącymi oczekiwaniami rynku. Nikt już nie ma wątpliwości, że nowoczesne zarządzanie produkcją staje się kluczowym elementem wpływającym na konkurencyjność firmy, a czasem wręcz zapewniającym jej szanse na przetrwanie.

Cyfryzacja procesu zbierania informacji z obszaru produkcyjnego za pomocą systemów klasy MES (Manufacturing Execution System) jest zagadnieniem znanym już od kilku dekad. Dane zebrane przez system MES służą do monitorowania oraz rozliczania produkcji zarówno w aspekcie finansowym, jak i w kontekście realizacji założonych planów. Ponieważ są one bazą do podejmowania działań korygujących mających na celu ciągłą optymalizację wyników organizacji przez obniżenie kosztów i zwiększenie produktywności, muszą być aktualne, kompletne i wiarygodne.

Optymalizacja procesów produkcyjnych i precyzyjne zarządzanie zasobami to wyzwania, z którymi mierzy się każda nowoczesna firma produkcyjna. Funkcjonalność BOM Explosion, jako zaawansowany moduł do automatycznego generowania zleceń produkcyjnych, oferuje rozwiązanie, które pozwala usprawnić planowanie materiałów, zarządzać zapasami i synchronizować etapy produkcji. Dzięki tej technologii przedsiębiorstwa mogą skuteczniej realizować swoje cele, minimalizując ryzyko braków materiałowych oraz ograniczając straty czasowe i finansowe, przybliżając się do standardów Industry 4.0.

Współczesne środowisko operacyjne HR nie ogranicza się jedynie do tradycyjnych funkcji zarządzania zasobami ludzkimi, a raczej ewoluuje w stronę zaawansowanego centrum zarządzania danymi, które ma kluczowe znaczenie dla integralności operacyjnej całej organizacji. W obliczu stale rosnącego wolumenu danych przetwarzanych przez HR, obejmujących krytyczne informacje osobowe, finansowe, zdrowotne oraz dane związane z wydajnością i historią zawodową pracowników, odpowiedzialność za ochronę tych zasobów staje się centralnym elementem strategii zarządzania ryzykiem organizacyjnym.

Kluczową informacją dla decydentów w obszarze zarządzania produkcją jest stopień przestrzegania norm produkcyjnych oraz tempo realizacji prac. Normy produkcyjne stanowią fundament dla utrzymania wysokiej jakości i efektywności procesów produkcyjnych. Ich przestrzeganie jest niezbędne do zapewnienia, że produkty końcowe spełniają określone standardy jakości, a procesy są realizowane w sposób zoptymalizowany pod względem kosztów i czasu.

To, że produkcja przemysłowa na świecie staje się coraz bardziej złożona, a konkurencja między przedsiębiorstwami coraz bardziej zacięta, jest naszą codzienną rzeczywistością. Wygrywa ten, który doskonali swoje procesy, m.in. eliminując marnotrawstwo. Efektywność operacyjna staje się kluczowym czynnikiem sukcesu dla firm dążących do osiągnięcia przewagi konkurencyjnej.

Grupa Azoty Compounding Sp. z o.o. z sukcesem zakończyła proces wdrożenia zaawansowanego oprogramowania do planowania i harmonogramowania produkcji – ASPROVA APS oraz systemu XPRIMER.MES do monitorowania i ewidencjonowania produkcji. Zaimplementowanie obu systemów do zarządzania produkcją w spółce jest kolejnym krokiem w konsekwentnie realizowanej strategii udoskonalania procesów, jednocześnie zwiększając potencjał produkcyjny.

Obecne wyzwania w przemyśle produkcyjnym, gdzie konieczne jest stałe wprowadzanie innowacji produktowych, zapewnienie wysokiej jakości i ciągłe dostosowywanie do zmieniających się trendów i preferencji konsumentów, sprawiają, że nie ma miejsca na kompromis. Firmy muszą skutecznie radzić sobie z rosnącymi kosztami prowadzenia działalności takimi, jak rosnące koszty wynagrodzeń, wzrost cen mediów, jednocześnie utrzymując stałą wysoką jakość produktów i stawiając czoło presji cenowej ze strony klientów.

Sztuczna Inteligencja (AI) stała się w ciągu ostatniego roku pojęciem niezwykle często wyszukiwanym i obecnym we właściwie każdej dziedzinie. Z jednej strony mówi się o ogromnych korzyściach wynikających z powszechnego wykorzystania sztucznej inteligencji, z drugiej – główne autorytety mówią o potężnych zagrożeniach oraz konieczności kontroli i regulacji prawnej jej zastosowania (w tej chwili trwają prace nad AI Act w Parlamencie Europejskim, który te kwestie ma regulować).

Smart Factory oraz Industry 4.0 to jedne z pojęć, bez których nie ma obecnie żadnej konferencji, spotkania, czy publikacji poświęconej współczesnej produkcji. Każdy z nas słyszał, że żyjemy w czasach czwartej rewolucji przemysłowej, która pociąga za sobą nowe podejście do procesów produkcyjnych. Wszyscy piszą o IoT, uczeniu maszynowym, Big Data, zaprzęgnięciu do zarządzania fabryką sztucznej inteligencji. Punktem wyjścia są rozwiązania oferowane przez wizję „inteligentnego środowiska" dla produkcji – a „inteligenta fabryka” jest definiowania (trochę upraszczając) jako współpraca pracowników i maszyn związana z realizacją ich zadań.

Systemy zarządzania produkcją (MES) istnieją od prawie dwóch dekad, więc nie są już czymś nowym. Pojawiły się jako naturalne dostrzeżenie faktu, że technologia komputerowa może być zintegrowana z inżynierią mechaniczną po to, aby produkować więcej, szybciej, wydajniej i z wyższą jakością niż kiedykolwiek wcześniej. Brzmi banalnie? Nie bardziej niż pytanie „po co w ogóle monitorować produkcję”, na którego odpowiedź warto jednak poświęcić trochę czasu i spojrzeć na proces z dwóch perspektyw: operacyjnej i długofalowej.

Należąca do Grupy Apator spółka Apator Telemetria to obecnie wiodący polski producent systemów i urządzeń do zdalnego odczytu i konfiguracji wodomierzy, ciepłomierzy, podzielników ciepła, a także liczników energii elektrycznej i gazomierzy. Firma projektuje i rozwija ofertę produktów, będących innowacyjnymi rozwiązaniami z zakresu IoT (Internetu Rzeczy), które służą do pomiarów, zliczania i rejestracji danych. Poza projektowaniem i wytwarzaniem urządzeń pomiarowych oraz całych systemów telemetrycznych, spółka Apator Telemetria świadczy także usługi w zakresie produkcji kontraktowej, produkując wyroby elektroniczne na indywidualne zamówienie.

Obecnie często mamy do czynienia z procesem koncentracji wielu podmiotów w ramach jednej grupy, co związane jest z licznymi wyzwaniami, m.in. z koniecznością realizacji dwóch – wydawałoby się nie do pogodzenia – potrzeb. Z jednej strony jest to zapewnienie centralnego, efektywnego zarządzania grupą, a z drugiej zachowanie zdolności indywidualnego zarządzania każdą firmą z osobna.