Koszt wytworzenia produktu – z czego się składa i jak go obliczyć?

Katgoria: ERP / Utworzono: 09 maj 2025

Koszt wytworzenia produktu to wskaźnik ekonomiczny, który obejmuje sumę kosztów bezpośrednio związanych z produkcją (takich jak zużycie materiałów, robocizna) oraz odpowiednio rozliczoną, uzasadnioną część kosztów pośrednich, niezbędnych dla funkcjonowania całego procesu produkcyjnego. Sposób jego ustalenia oraz ewidencji podlega szczegółowym zasadom określonym w ustawie o rachunkowości. Z tego poradnika dowiesz się, co dokładnie składa się na koszt wytworzenia produktu, jak go obliczyć oraz dlaczego jego znajomość jest niezbędna z perspektywy działalności każdego przedsiębiorstwa produkcyjnego.

REKLAMA

Koszt wytworzenia produktu – co to jest i co się na niego składa?

Koszt wytworzenia produktu to, najogólniej mówiąc, suma wszystkich wydatków poniesionych w związku z wyprodukowaniem gotowego wyrobu. Może obejmować wiele różnych czynników – od kosztów bezpośrednich, takich jak robocizna czy materiały, po koszty pośrednie, do których zalicza się amortyzację maszyn, utrzymanie infrastruktury czy zarządzanie produkcją. To, co w praktyce powinno zostać ujęte podczas jego kalkulacji, określa ustawa o rachunkowości. Zgodnie z jej brzmieniem (art. 28 ust. 3), koszty wytworzenia produktu obejmują „koszty pozostające w bezpośrednim związku z konkretnym wyrobem, a także uzasadnioną część kosztów pośrednich związanych z procesem produkcji”. Do kosztów bezpośrednich zalicza się m.in.:

wartość zużytych materiałów,
koszty pozyskania i przetworzenia niezbędne do wyprodukowania wyrobu,
inne wydatki poniesione, by doprowadzić wyrób do jego aktualnej formy w dniu wyceny.

Z kolei do kosztów pośrednich wlicza się zmienne pośrednie koszty produkcji oraz część kosztów stałych – w tym te, które odpowiadają poziomowi produkcji uznawanemu za normalny, tj. przeciętnemu dla danego zakładu w typowych warunkach, z uwzględnieniem sezonowości i planowanych przestojów.

W sytuacji, gdy ustalenie kosztu wytworzenia produktu nie jest możliwe, ustawa dopuszcza alternatywę: wycenę na podstawie ceny sprzedaży netto podobnego wyrobu, pomniejszoną o przeciętnie osiągany zysk brutto, a w przypadku produktów w toku – z uwzględnieniem stopnia przetworzenia.

W praktyce, koszt wytworzenia produktu dzielimy na trzy główne kategorie:

koszty bezpośrednie, które stanowią podstawę każdej kalkulacji kosztów produkcji,
koszty pośrednie produkcji – obejmujące wydatki niepowiązane bezpośrednio z pojedynczym produktem, ale niezbędne dla funkcjonowania produkcji jako procesu (np. koszty energii, amortyzacja maszyn czy pensje pracowników pomocniczych).
koszty ogólnego zarządzania, czyli koszty administracyjne, marketingowe, kadrowe, niepowiązane z samą produkcją, ale wpływające na funkcjonowanie całego przedsiębiorstwa.

Znajomość struktury kosztów produkcji ma bardzo ważne znaczenie nie tylko w kontekście prawidłowego księgowania, ale również kalkulacji cen, zarządzaniu zasobami oraz w planowaniu strategii biznesowej. Pozwala także zidentyfikować obszary, w których można zoptymalizować wydatki – bez obniżania jakości. To z kolei przekłada się bezpośrednio na poziom marż i rentowność firmy na rynku.

Rozróżnienie między kosztami produkcji a kosztami operacyjnymi

Koszty produkcyjne i koszty operacyjne to przykłady wydatków, które są nieodłącznym elementem działalności przedsiębiorstwa produkcyjnego, a ich klasyfikacja w ewidencji rachunkowej wpływ na wynik finansowy. Te pierwsze obejmują wszystkie koszty, które bezpośrednio lub pośrednio wiążą się z procesem wytwarzania produktów. Koszty operacyjne, to z kolei kategoria szersza, która obejmuje również wydatki niezwiązane z produkcją, czyli np. koszty sprzedaży, marketingu, obsługi biura, a także usługach zewnętrznych. Ich celem jest wspieranie działalności operacyjnej firmy jako całości, a nie konkretnych procesów produkcyjnych.

Elementy składowe kosztu wytworzenia produktu

Zgodnie z zasadami określonymi w punkcie 6.1 Krajowego Standardu Rachunkowości nr 13 (KSR 13), koszt wytworzenia produktu obejmuje dwie główne grupy wydatków: koszty bezpośrednie oraz tzw. uzasadnioną część pośrednich kosztów produkcji – czyli tych, które można powiązać z danym wyrobem na podstawie istniejącego związku przyczynowo-skutkowego.

Przykłady kosztów bezpośrednich

Koszty bezpośrednie to wszystkie wydatki, które da się w sposób jednoznaczny przypisać do konkretnego produktu, zlecenia czy grupy asortymentowej. Zalicza się do nich m.in.:

koszty materiałów, czyli surowców, półproduktów lub opakowań, których zużycie jest niezbędne do wyprodukowania konkretnego wyrobu;
wynagrodzenia i świadczenia pracownicze – pod warunkiem, że praca danego pracownika może być bezpośrednio przypisana do konkretnego procesu produkcyjnego. Dla porównania, wynagrodzenia i świadczenia personelu odpowiadającego za utrzymanie ruchu zalicza się najczęściej do kosztów pośrednich;
media technologiczne (energia, woda, paliwa) – o ile ich zużycie jest mierzalne i może być przepisane do konkretnego produktu;
inne koszty bezpośrednie, jak np. zużycie narzędzi specjalnych, koszty obróbki obcej czy wdrożenia nowych technologii.

Koszty pośrednie – przykłady

Koszty pośrednie produkcji to z kolei wydatki, które trudno bezpośrednio powiązać z konkretnym produktem lub w przypadku których wykazanie takiego związku byłoby nieopłacalne. Gromadzi się je według miejsc powstawania kosztów, a zatem wydziałów produkcyjnych, komórek pomocniczych i R&D, aż po zaplecze techniczne. Ich charakterystyczną cechą jest to, że często zawierają elementy zarówno zmienne, jak i stałe. Przykłady kosztów pośrednich to m.in.:

amortyzacja maszyn i budynków produkcyjnych, która odzwierciedla stopień zużycia środków trwałych wykorzystywanych w procesie wytwarzania. Choć nie da się jej przypisać do konkretnego produktu, stanowi istotny element ogólnego kosztu produkcji;
koszty konserwacji urządzeń i utrzymania ruchu, które obejmują m.in. naprawy maszyn, transport wewnętrzny czy wynagrodzenia pracowników nadzoru wydziałowego;
koszty ogólnego zarządzania produkcją, czyli wszelkie wydatki związane z organizacją i nadzorem procesu produkcyjnego, których nie można bezpośrednio przypisać do pojedynczych produktów;
koszty zużycia materiałów pośrednich dotyczące materiałów pomocniczych i eksploatacyjnych, które nie kwalifikują się jako koszty bezpośrednie, np. środki czystości, drobne narzędzia czy smary.

KSR 13 zaleca ich podział na część stałą i zmienną, korzystając przy tym z metod księgowych czy matematyczno-statystycznych. Im dokładniejsza klasyfikacja, tym lepiej odwzorowane zostaną rzeczywiste koszty produkcji, a to z kolei pozwoli podejmować trafniejsze decyzje cenowe, inwestycyjne i controllingowe.

Co jeszcze warto wziąć pod uwagę podczas kalkulacji kosztów produkcji?

Podczas kalkulacji kosztów produkcji, oprócz kosztów bezpośrednich i pośrednich niekiedy uwzględnia się również inne kategorie wydatków – szczególnie w szerszym ujęciu rachunku zysków i strat. Należą do nich m.in.:

koszty ogólnego zarządzania przedsiębiorstwem, które obejmują tzw. koszty administracyjne, czyli wydatki związane z funkcjonowaniem biur, obsługą kadrową, usługami prawnymi, księgowymi czy innymi funkcjami administracyjnymi niepowiązanymi bezpośrednio z produkcją.
koszty sprzedaży i marketingu, które choć nie są bezpośrednio związane z procesem wytwarzania, są niezbędne w celu promocji, dystrybucji i sprzedaży gotowego produktu. Obejmują m.in. koszty reklamy, działań promocyjnych, logistyki czy utrzymania działu sprzedaży.

Kalkulacja kosztów bezpośrednich

Aby obliczyć bezpośrednie koszty wytworzenia produktu, należy w pierwszej kolejności określić zużycie materiałów niezbędnych do wyprodukowania jednostki wyrobu, a następnie pomnożyć tę wartość przez jednostkową cenę zakupu (z uwzględnieniem rabatów i zmian cen). Jeśli dany materiał służy do wytworzenia wielu produktów, koszt należy podzielić proporcjonalnie do liczby wyprodukowanych sztuk. Kolejnym krokiem jest kalkulacja kosztu pracy pracowników bezpośrednio zaangażowanych w proces produkcyjny. W tym celu trzeba ustalić stawkę godzinową, czas potrzebny na wytworzenie jednej jednostki produktu oraz dodatkowe koszty pracy (np. składki ZUS).

Nie ma jednego, uniwersalnego wzoru pozwalającego obliczyć bezpośrednie koszty produkcji, ponieważ zależą one od specyfiki procesu produkcyjnego. Najczęściej jednak ustala się je jako sumę 3 elementów: kosztów materiałów, kosztów robocizny oraz innych bezpośrednich kosztów produkcji.

Wzór na obliczenie kosztów bezpośrednich:

Koszty bezpośrednie = koszt materiałów + koszt pracy + inne koszty bezpośrednie

gdzie:

Koszt materiałów = Ilość zużytego materiału x Cena jednostkowa materiału

Koszt pracy = Stawka godzinowa × Ilość przepracowanych godzin + Koszty dodatkowe pracy

Kalkulację kosztów produkcji można przeprowadzać z wykorzystaniem rozwiązań informatycznych, takich jak Symfonia ERP Zarządzanie Produkcją. System pozwala m.in. na gromadzenie i analizę danych dotyczących kosztów materiałów, kosztów jednostkowych, kosztów stałych oraz czasu wykonania poszczególnych operacji produkcyjnych. Za pomocą programu użytkownik może także przeprowadzić symulację kosztów partii produkcyjnej, wartość materiałów i operacji dla wybranej partii produkcyjnej.

Jak obliczyć pośrednie koszty wytworzenia produktu?

Ze względu na brak możliwości bezpośredniego przypisania kosztów pośrednich do produktu, podczas kalkulacji konieczne jest ich rozliczenie za pomocą tzw. kluczy rozliczeniowych (podziałowych). Użyty wyżej termin to nic innego jak wskaźnik, który pozwala w logiczny i uzasadniony ekonomicznie sposób odzwierciedlić stopień, w jakim dany produkt „zużywa” określone koszty pośrednie. Wybór odpowiedniego klucza ma duże znaczenie z perspektywy dokładności kalkulacji.

Najczęściej stosowane klucze podziałowe kosztów to m.in.:

roboczogodziny – w ich przypadku koszty pośrednie rozlicza się proporcjonalnie do liczby godzin pracy pracowników produkcyjnych. Metodę tę warto zastosować wtedy, gdy koszty pośrednie są w dużej mierze związane z pracą ludzką;
maszynogodziny, w przypadku których koszty pośrednie są rozliczane proporcjonalnie do liczby godzin pracy maszyn wykorzystanych do produkcji danego wyrobu. Z tej metody warto skorzystać wtedy, gdy koszty pośrednie są silnie związane z eksploatacją maszyn.

Ważne: w przypadku kosztów pośrednich najlepiej wybrać taki klucz rozliczeniowy, który dobrze odzwierciedla związek przyczynowo-skutkowy między poniesionym kosztem a obiektem kalkulacji. Warto również uwzględnić dostępność i wiarygodność danych, które będą stanowić podstawę rozliczenia.

Sam proces obliczania kosztów pośrednich produkcji obejmuje zazwyczaj następujące etapy:

zebranie danych na temat wszystkich kosztów pośrednich produkcji poniesionych w danym okresie sprawozdawczym (np. miesiącu, kwartale),
podział kosztów pośrednich na jednorodne grupy (np. koszty wydziału X, koszty utrzymania ruchu),wybór odpowiednich kluczy rozliczeniowych dla każdej grupy kosztów pośrednich,
ustalenie podstawy rozliczenia (mianownika) dla każdego klucza rozliczeniowego w danym okresie (np. łączna liczba roboczogodzin w wydziale),
obliczenie wskaźnika narzutu kosztów pośrednich dla każdej grupy kosztów, dzieląc sumę kosztów pośrednich w danej grupie przez wybraną podstawę
rozliczenia (np. suma kosztów wydziałowych / suma roboczogodzin w wydziale).
alokacja (rozliczenie) kosztów pośrednich na poszczególne produkty lub zlecenia produkcyjne. Następuje to poprzez pomnożenie wskaźnika narzutu kosztów pośrednich przez faktyczną wielkość klucza rozliczeniowego związaną z danym produktem lub zleceniem.

Ważne: aby obliczyć rzeczywisty koszt wytworzenia produktu, należy uwzględnić i rozliczyć wszelkie różnice (odchylenia) pomiędzy kosztami planowanymi a kosztami rzeczywiście poniesionymi w trakcie produkcji.

Jak wyliczyć koszt wytworzenia produktu?

Koszt wytworzenia produktu to suma wszystkich kosztów, zarówno bezpośrednich, jak i pośrednich, poniesionych w procesie jego wyprodukowania. Aby go obliczyć w ujęciu jednostkowym, należy:

zebrać dane o wszystkich kosztach bezpośrednich, czyli takich, które można wprost przypisać do danego produktu,
przeprowadzić alokację kosztów pośrednich za pomocą wcześniej ustalonych kluczy rozliczeniowych (np. roboczogodzin, maszynogodzin),
obliczyć całkowity koszt produkcji poprzez zsumowanie kosztów bezpośrednich i przydzielonych do nich kosztów pośrednich,
ustalić jednostkowy koszt wytworzenia produktu, dzieląc całkowity koszt produkcji przez liczbę wyprodukowanych sztuk w tym samym okresie.

Obliczony w ten sposób koszt wytworzenia produktu pozwala m.in. na przeprowadzenie wyceny produktów, analizę marży oraz wyznaczenie obszarów do potencjalnej optymalizacji kosztów.

Jak system ERP może pomóc w kalkulacji kosztów produkcji?

Obliczenie kosztu wytworzenia produktu oraz przygotowywanie samego kosztorysu produkcji bywa kłopotliwe, szczególnie w firmach o złożonych procesach produkcyjnych. Jest jednak niezbędne, by prawidłowo ustalić ceny, kontrolować rentowność i podejmować trafne decyzje biznesowe. W takich sytuacjach dużym wsparciem może okazać się system ERP z modułem zarządzania produkcją, który automatyzuje wiele etapów kalkulacji kosztów i zapewnia dostęp do spójnych, aktualnych danych.

Takie oprogramowanie pozwala m.in.:

gromadzić informacje o kosztach bezpośrednich i pośrednich z różnych obszarów działalności,
definiować normy zużycia materiałów i czasu pracy, które mogą służyć jako punkt odniesienia przy planowaniu i analizie kosztów rzeczywistych,
monitorować przebieg procesów produkcyjnych oraz statusy operacji technologicznych,
przypisać zużyte materiały i czas pracy do konkretnych zleceń na podstawie danych technologicznych i rejestrów operacyjnych,
rozliczyć koszty ogólnoprodukcyjne w podziale na produkty lub zlecenia, z uwzględnieniem rzeczywistego wykorzystania zasobów,
przygotować raporty dotyczące kosztów produkcji, a także rentowności produktów i zleceń.

Źródło: www.symfonia.pl

Oceń system
SYMFONIA na stronie www.raport-erp.pl

Najnowsze wiadomości

Customer-specific AI: dlaczego w 2026 roku to ona przesądza o realnym wpływie AI na biznes

W 2026 roku sztuczna inteligencja przestaje być ciekawostką technologiczną, a zaczyna być rozliczana z realnego wpływu na biznes. Organizacje oczekują dziś decyzji, którym można zaufać, procesów działających przewidywalnie oraz doświadczeń klientów, które są spójne w skali. W tym kontekście coraz większe znaczenie zyskuje customer-specific AI - podejście, w którym inteligencja jest osadzona w danych, procesach i regułach konkretnej firmy, a nie oparta na generycznych, uśrednionych modelach.

Czytaj całość

PROMAG S.A. rozpoczyna wdrożenie systemu ERP IFS Cloud we współpracy z L-Systems

PROMAG S.A., lider w obszarze intralogistyki, rozpoczął wdrożenie systemu ERP IFS Cloud, który ma wesprzeć dalszy rozwój firmy oraz integrację kluczowych procesów biznesowych. Projekt realizowany jest we współpracy z firmą L-Systems i obejmuje m.in. obszary finansów, produkcji, logistyki, projektów oraz serwisu, odpowiadając na rosnącą skalę i złożoność realizowanych przedsięwzięć.

Czytaj całość

SkyAlyne stawia na IFS dla utrzymania floty RCAF

SkyAlyne, główny wykonawca programu Future Aircrew Training (FAcT), wybrał IFS Cloud for Aviation Maintenance jako cyfrową platformę do obsługi technicznej lotnictwa i zarządzania majątkiem. Wdrożenie ma zapewnić wgląd w czasie rzeczywistym w utrzymanie floty, zasoby i zgodność, ograniczyć przestoje oraz zwiększyć dostępność samolotów szkoleniowych RCAF w skali całego kraju. To ważny krok w modernizacji kanadyjskiego systemu szkolenia załóg lotniczych.

Czytaj całość

Wykorzystanie AI w firmach rośnie, ale wolniej, niż oczekiwano. Towarzyszy temu sporo rozczarowań

Wykorzystanie sztucznej inteligencji w firmach rośnie, ale tempo realnych wdrożeń pozostaje znacznie wolniejsze od wcześniejszych oczekiwań rynku. Dane pokazują, że z rozwiązań AI korzysta dziś wciąż niewiele przedsiębiorstw, a menedżerowie coraz częściej wskazują na bariery regulacyjne, koszty oraz brak powtarzalnych efektów biznesowych. W praktyce technologia jest testowana głównie w wybranych obszarach, a kluczowe decyzje nadal pozostają po stronie człowieka. Również w firmach, które wdrożyły AI, nierzadko towarzyszą temu rozczarowania.

Czytaj całość

Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością

Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.

Czytaj całość

RAPORT ERP

Katalog rozwiązań IT

Katalog firm

Najnowsze artykuły

5 pułapek zarządzania zmianą, które mogą wykoleić transformację cyfrową i wdrożenie ERP

Dlaczego jedne wdrożenia ERP dowożą korzyści, a inne kończą się frustracją, obejściami w Excelu i spadkiem zaufania do systemu? Najczęściej decyduje nie technologia, lecz to, jak organizacja prowadzi zmianę: czy liderzy biorą odpowiedzialność za decyzje czy tempo jest dopasowane do zdolności absorpcji oraz czy ludzie dostają klarowność ról i realne kompetencje. Do tego dochodzi pytanie: co po go-live - stabilizacja czy chaos w firmie? Poniżej znajdziesz 5 pułapek, które najczęściej wykolejają transformację i praktyczne sposoby, jak im zapobiec.

Czytaj całość

SAP vs Oracle vs Microsoft: jak naprawdę wygląda chmura i sztuczna inteligencja w ERP

Wybór systemu ERP w erze chmury i sztucznej inteligencji to decyzja, która determinuje sposób działania organizacji na lata — a często także jej zdolność do skalowania, adaptacji i realnej transformacji cyfrowej. SAP, Oracle i Microsoft oferują dziś rozwiązania, które na pierwszy rzut oka wyglądają podobnie, lecz w praktyce reprezentują zupełnie odmienne podejścia do chmury, AI i zarządzania zmianą. Ten artykuł pokazuje, gdzie kończą się deklaracje, a zaczynają realne konsekwencje biznesowe wyboru ERP.

Czytaj całość

Transformacja cyfrowa z perspektywy CFO: 5 rzeczy, które przesądzają o sukcesie (albo o kosztownej porażce)

Transformacja cyfrowa w finansach często zaczyna się od pytania o ERP, ale w praktyce rzadko sprowadza się wyłącznie do wyboru systemu. Dla CFO kluczowe jest nie tylko „czy robimy pełną wymianę ERP”, lecz także jak policzyć ryzyko operacyjne po uruchomieniu, ocenić wpływ modelu chmurowego na koszty OPEX oraz utrzymać audytowalność i kontrolę wewnętrzną w nowym modelu działania firmy.

Czytaj całość

Agentic AI rewolucjonizuje HR i doświadczenia pracowników

Agentic AI zmienia HR: zamiast odpowiadać na pytania, samodzielnie realizuje zadania, koordynuje procesy i podejmuje decyzje zgodnie z polityką firmy. To przełom porównywalny z transformacją CRM – teraz dotyczy doświadczenia pracownika. Zyskują HR managerowie, CIO i CEO: mniej operacji, więcej strategii. W artykule wyjaśniamy, jak ta technologia redefiniuje rolę HR i daje organizacjom przewagę, której nie da się łatwo nadrobić.

Czytaj całość

Composable ERP: Przewodnik po nowoczesnej architekturze biznesowej

Czy Twój system ERP nadąża za tempem zmian rynkowych, czy stał się cyfrową kotwicą hamującą rozwój? W dobie nieciągłości biznesowej tradycyjne monolity ustępują miejsca elastycznej architekturze Composable ERP. To rewolucyjne podejście pozwala budować środowisko IT z niezależnych modułów (PBC) niczym z klocków, zapewniając zwinność nieosiągalną dla systemów z przeszłości. W tym raporcie odkryjesz, jak uniknąć pułapki długu technologicznego, poznasz strategie liderów rynku (od SAP po MACH Alliance) i wyciągniesz lekcje z kosztownych błędów gigantów takich jak Ulta Beauty. To Twój strategiczny przewodnik po transformacji z cyfrowego "betonu" w adaptacyjną "plastelinę".

Czytaj całość