Optymalizacja procesu kontroli jakości w produkcji

 

Znaczenie zarządzania kontrolą jakości

Skuteczne zarządzanie kontrolą jakości przynosi wiele korzyści w środowisku produkcyjnym. Najbardziej oczywistą kwestią jest to, że rezultaty realizowanych w firmie procesów, w tym wytwarzane produkty, z większym prawdopodobieństwem spełnią lub przewyższą oczekiwania klientów, gdy procesy produkcyjne będą odpowiednio kontrolowane, a jakość będzie brana pod uwagę na każdym etapie.

Również inne korzyści wskazują na wagę kontroli jakości w produkcji. W szczególności należy wspomnieć o:

1. Zwiększonym bezpieczeństwie pracowników i klientów
   
   Produkty wysokiej jakości są bezpieczniejsze – mają mniej lub nie mają żadnych wad, które mogłyby prowadzić do obrażeń lub chorób klientów. Niemniej jednak zarządzanie jakością to nie tylko dbanie o bezpieczeństwo klientów. Zarządzanie jakością w przestrzeni produkcyjnej oznacza również dbanie o bezpieczeństwo pracowników, a także upewnianie się, że wszyscy przestrzegają właściwych procesów i mają dostęp do narzędzi oraz zasobów gwarantujących im bezpieczeństwo.
   
   
2. Rosnącym zaangażowaniu pracowników
   
   Pracownicy, którzy widzą, że kierownictwo dąży do optymalizacji procesu kontroli jakości – wyników, środowiska pracy, procesów i bezpieczeństwa personelu – są zwykle bardziej zaangażowani w codzienne działania. Wynika to z prostej przyczyny – większość ludzi chce wykonywać pracę, która przynosi wartość, a gdy pracownicy są dumni z produktów, które wytwarzają, wówczas poczuwają się do odpowiedzialności za powierzone im zadania w sposób, który sprzyja większemu zaangażowaniu.
   
   
3. Zwiększona lojalność klientów
   
   Gdy klienci mają pewność, że dana marka konsekwentnie dostarcza produkty wysokiej jakości, wówczas stają się lojalni – kupują produkty od danej firmy, nawet jeśli oznacza to niewielki wzrost kosztów lub niedogodności w porównaniu z zakupami u konkurencji. Większość ludzi jest skłonna poczekać nieco dłużej, zapłacić nieco więcej lub pojechać nieco dalej, aby kupić produkty, którym mogą zaufać.
   
   
4. Zmniejszona ilość odpadów
   
   Zarządzanie jakością we wszystkich procesach produkcyjnych zmniejsza ilość odpadów poprzez redukcję ilości odrzucanych lub przerabianych elementów.
   
   
5. Lepsza optymalizacja kosztów
   
   Wdrożenie metod kontroli jakości zapewnia lepszą optymalizację kosztów w całym przedsiębiorstwie. Na linii produkcyjnej pozwala to zaoszczędzić pieniądze poprzez wyeliminowanie odpadów i poprawek, zaangażowanie pracowników, którzy dzięki temu mogą pracować wydajniej i produktywniej, a także ograniczyć przestoje spowodowane zdarzeniami związanymi z bezpieczeństwem lub błędami, które mogłyby wstrzymać produkcję. Poza linią produkcyjną, wyższa jakość pozwala zoptymalizować koszty poprzez zatrzymanie klientów i zwiększenie przychodów w całym okresie życia każdego z nich.

Jak wdrożyć procedury optymalizacji kontroli jakości w produkcji?

Korzystanie z dobrodziejstw kontroli jakości w produkcji wymaga stworzenia procesu nadzorującego jej przebieg. Chociaż istnieje wiele metodologii kontroli jakości, ważne jest, aby zrozumieć specyficzne potrzeby prowadzonej działalności i sposób, w jaki można je wspierać poprzez zapewnienie i kontrolę jakości. Aby zdefiniować i zbudować procesy kontroli jakości, które sprawdzą się w danej organizacji, należy wykonać poniższe kroki.

Ustalenie standardów jakości produkcji

W tym kroku ważne jest, aby zastanowić się, jaki cel chcemy osiągnąć poprzez optymalizację procesu kontroli jakości. Poznanie ewentualnych wymagań zewnętrznych jest w tym pomocne. Należy dowiedzieć się, czego oczekują interesariusze zewnętrzni, w tym klienci, sprzedawcy lub partnerzy biznesowi, oraz czy istnieją umowy i porozumienia dotyczące poziomu usług określające te wymagania. Stosowane standardy kontroli jakości powinny przynajmniej w minimalnym zakresie spełniać te wymagania. Na przykład, jeśli umowa SLA mówi, że firma będzie dostarczać 1000 sztuk produktów na tydzień z poziomem błędu mniejszym niż 1%, standardy jakości nie mogą dopuszczać większych różnic.

Warto także zwrócić uwagę na precyzyjne określenie wymagań wewnętrznych. Celem w tym przypadku może być przykładowo osiągnięcie jakości przewyższającej wymagania zewnętrzne. Należy wziąć przy tym pod uwagę potrzeby biznesowe, koszty i to, co może być wyzwaniem, ale możliwym celem dla zespołów produkcyjnych. Warto również rozważyć uwzględnienie w standardach jakości produkcji marginesu na błędy, które nie mają wpływu na klientów. Na przykład, jeśli klient wymaga poziomu błędu poniżej 1%, wewnętrznie można dążyć do utrzymania ich poniżej 0,5%.

Należy również upewnić się, że wyznaczone standardy są mierzalne. Kontrola jakości działa najlepiej, gdy można zmierzyć wyniki podejmowanych wysiłków. W przeciwnym razie to, czy odniesiono sukces, jest subiektywne i nie będzie można przeanalizować wpływu zmian w procesach i zarządzaniu jakością.

Optymalizacja procesów dzięki oprogramowaniu ERP

Koncentrując się na zarządzaniu kontrolą jakości, można łatwo utknąć w dążeniu do perfekcji. Należy jednak najpierw upewnić się, że zespoły i procesy zapewniają produkcję na odpowiednią skalę. Jednym z najlepszych sposobów na zrównoważenie potrzeb biznesowych w zakresie zarządzania jakością i zwiększania produkcji jest zastosowanie oprogramowania ERP.

Odpowiednie oprogramowanie do planowania produkcji może pomóc w zarządzaniu jakością, dbając o to, by odpowiednie zasoby i personel były dostępne wtedy, gdy są potrzebne. Przykładowo wyobraźmy sobie firmę produkcyjną, która wytwarza wysokiej jakości zabawki. Zwykle linia produkcyjna nie ma problemu z nadążaniem za popytem, jednocześnie zachowując jakość, z której znana jest marka. Ale co się stanie, jeśli jedna z zabawek zyska nagle znaczną popularność? Albo sezon świąteczny spowoduje wzrost popytu na niektóre zabawki? Próba wyprodukowania znacznie większej liczby zabawek przy użyciu tych samych zasobów może prowadzić do problemów z jakością. Inteligentne oprogramowanie ERP do planowania, takie jak oprogramowanie proALPHA, może pomóc kierownikom produkcji w rozwiązaniu wielu z tych problemów, gdyż doskonale odwzorowuje zachodzące w firmach procesy biznesowe, jak również wspiera i modeluje ich przebieg dzięki wbudowanemu Workflow. Co więcej, system ten daje możliwość definiowania procesów kontroli jakości na wielu etapach. Dotyczy to zarówno zakupu materiałów, procesów produkcyjnych, jak i realizacji standardów jakościowych narzucanych przez klientów końcowych.

Kolejnym elementem kompleksowego zarządzania jakością z wykorzystaniem systemu ERP jest moduł serwisu, który odpowiada za sprawną obsługę zgłoszeń serwisowych oraz przechowywanie historii zgłaszanych problemów, a także funkcjonalność umożliwiająca definiowanie częstotliwości oraz reguł próbkowania, różnych względem poszczególnych dostawców. Co istotne, oprogramowanie ERP pomaga także w definiowaniu instrukcji kontroli jakości, czyli przepisów mówiących o tym, jak poprawnie przeprowadzić czynności kontrolne. Oczywiście to nie koniec możliwości systemów ERP w zakresie optymalizacji kontroli jakości w produkcji. Kluczowe znaczenie ma tu odpowiedni dopasowanie funkcjonalności poszczególnych modułów do realnych potrzeb biznesowych danej firmy produkcyjnej.

Wykorzystanie wskaźników jakości produkcji do rozwoju i poprawy działalności operacyjnej

Kolejny ważny czynnik w optymalizacji procesu kontroli jakości to gromadzenie danych i optymalizacja procesów nieefektywnych. Po zdefiniowaniu procesu kontroli jakości, w tym standardów, które można wykorzystać do oceny skuteczności, należy kontynuować gromadzenie danych dotyczących jakości. Konsekwentne przyglądanie się wskaźnikom jakości pomaga bowiem zrozumieć, czy procesy kontroli jakości działają. Pomagają one również zidentyfikować obszary wymagające dalszej poprawy.

Organizacja szkoleń i innych zasobów niezbędnych w zakresie kontroli jakości

Najlepsze wyniki z optymalizacji procesu kontroli jakości można uzyskać, gdy dysponuje się odpowiednimi zasobami. Obejmuje to zarówno korzystanie z oprogramowania do kontroli jakości produkcji, jak i zapewnienie, że każdy, kto z niego korzysta (i innych zasobów) jest odpowiednio przeszkolony. Wybierając więc oprogramowanie ERP, warto zwrócić uwagę, czy dostawca pomaga osiągnąć te cele dzięki stałemu wsparciu i doradztwu, zapewniając pracownikom odpowiednie szkolenia w zakresie korzystania z systemu w celu poprawy jakości i harmonogramowania produkcji.

Podniesienie standardów jakości w produkcji z pomocą ERP

Czy można osiągnąć wszystko, o czym mowa powyżej, korzystając z ręcznych procesów planowania? Możliwe, ale zajęłoby to dużo czasu i być może trzeba byłoby wracać do deski kreślarskiej wiele razy dziennie, z racji zmieniających się zasobów i priorytetów. Zintegrowany system zarządzania przedsiębiorstwem, zawierający moduł zarządzania jakością pozwala automatycznie dopasowywać zasoby do potrzeb biznesowych, nawet gdy te mają zmienny charakter. Działania, których ręczne wykonanie mogłoby zająć komuś cały dzień, dzięki odpowiedniemu oprogramowaniu do planowania można zrealizować w zaledwie kilka minut. Odpowiednia technologia upraszcza złożone procesy planowania, dzięki czemu można zaspokoić potrzeby produkcyjne bez zaprzątania sobie głowy szczegółami. Niezależnie od tego, czy firma pracuje na jedną zmianę, czy na trzy zmiany dziennie z rotacyjnymi potrzebami, zintegrowany system zarządzania przedsiębiorstwem, wzbogacony o moduł zarządzania jakością, może uprościć pracę ludzi i zasobów, pozytywnie wpływając przy tym na rentowność prowadzonej działalności.

Źródło: www.proalpha.pl