Sage, dostawca rozwiązania Sage ERP X3 m.in. dla firm produkcyjnych, opracował listę 7 korzyści z użytkowania zintegrowanego systemu ERP w procesach produkcyjnych. W tym przypadku zarządzanie produkcją należy rozumieć jako jeden z elementów całości – logicznie ze sobą powiązanej struktury organizacyjnej oraz całego procesu biznesowego: od sprzedaży, przez produkcję, do zakupów.

1. Szybka wymiana informacji z działem sprzedaży

Dział sprzedaży funkcjonuje w swojej dynamice – zarówno prognoza popytu, jak i faktyczny poziom zamówień to zmienne, które warunkują procesy produkcyjne. Przekazywana w sposób ciągły szybka i dokładna informacja z działu sprzedaży na temat prognozowanych i faktycznych zamówień, pozwala produkcji szybciej odpowiedzieć na potrzeby rynku. ERP umożliwia integrację obszaru sprzedaży (prognoz sprzedaży i zamówień klientów) z modułami produkcyjnymi, dzięki czemu w systemie mogą automatycznie pojawiać się wygenerowane przez sprzedaż zlecenia produkcyjne. Szybkość i spójność informacji ma duży wpływ na możliwości optymalizacji planów produkcji i dalej, na zwiększanie jej efektywności.

2. Dokładny termin wykonania produktu

Wspieranie produkcji zintegrowanym systemem ERP pozwala firmie dokładne ustalać terminy wykonania produktów. W przypadku produkcji na zamówienie istotną informacją jest realna planowana data dostawy do klienta. To czynnik, który niejednokrotnie pozwala dostawcy wygrać z konkurencją. Ma on wpływ na terminowość, rzetelność i jakość relacji w obszarze sprzedaży. Wielu klientów nie oczekuje towarów dostępnych od ręki, ale chce mieć potwierdzoną i prawdziwą datę otrzymania materiałów, które posłużą do dalszej produkcji. Sage ERP X3 oferuje narzędzia do harmonogramowania produkcji, które pozwalają ustalić kolejność operacji ze względu na ograniczone zasoby i to zarówno maszyn jak i pracowników o określonych umiejętnościach. Narzędzia harmonogramowania potrafią również przeanalizować dostępność surowców i uwzględnić termin dostawy w ostatecznym terminie wykonania wyrobu. 3. Zmniejszenie poziomu zapasów

Efektywniejsze planowanie produkcji pozwala skracać ogólny czas realizacji zamówień. W praktyce oznacza to możliwość przejścia z „produkcji na magazyn” na „produkcję na zamówienie”. W rezultacie firma ma szansę zmniejszyć szereg kosztów. Po pierwsze, nie musi utrzymywać nadmiaru powierzchni magazynowej dla składowania wyrobów gotowych oraz surowców. Po drugie, redukuje do niezbędnego minimum poziom zapasu surowców oraz półwyrobów. Działania te pozwalają poprawić wskaźnik rotacji zapasów.

4. Większa wydajność produkcji

Zintegrowany system ERP pozwala na bieżąco optymalizować cały obszar produkcji. Poczynając od planowania niezbędnych zasobów i harmonogramowania produkcji, poprzez usprawnienie zarządzania przestrzenią magazynową i logistyką, po doskonalenie parametrów produkcji pod kątem spływających zamówień. Ułożenie z wyprzedzeniem planów produkcyjnych pozwala dostosować harmonogramy produkcji i zmniejszyć czas przezbrojeń. W rezultacie poprawia się wydajność całego zakładu produkcyjnego.

5. Efektywniejsze wykorzystanie kadrowych zasobów w obszarze produkcji

Ustalanie harmonogramów produkcji jest dla firmy podstawą do planowania liczby pracowników w tym obszarze. Wdrożenie zintegrowanego systemu ERP obejmującego produkcję, pozwala firmie podjąć działania optymalizujące politykę kadrową. Zależnie od ilości i skali zamówień firma ma cały wachlarz możliwości dostosowania zasobów do sytuacji. Z wyprzedzeniem można planować liczbę osób potrzebnych do wykonania produkcji, co zapewnia możliwość znalezienia odpowiednich kadr na rynku pracy. W krótkim terminie możliwe są zarówno działania zmierzające do skrócenia czasu pracy, jak i takie, które pozwolą przyjąć do realizacji więcej zleceń produkcyjnych. Ważnym elementem w planowaniu produkcji jest przeciwdziałanie przestojom, które powodują zwiększenie kosztów w tym kosztów płac.

6. Możliwość dokładnej analizy kosztów produkcji

Zintegrowany system ERP pozwala firmie prowadzić dokładne analizy obszarów działalności, w tym oczywiście produkcji. System pozwala przypisywać bezpośrednie koszty produkcji do każdego pojedynczego zlecenia produkcyjnego. Nowoczesny ERP wspiera przekrojową, wielowymiarową analizę danych także dzięki wykorzystaniu tzw. wymiarów analitycznych. Duże możliwości modelowania analityki w obszarze produkcji pozwalają firmie podejmować działania i reagować, np. na wszelkiego rodzaju odchylenia kosztów rzeczywistych od założonych, na każdy przypadek nieproporcjonalnego lub nieadekwatnego kosztu w procesie produkcji. Ułatwia to wykrywać czynniki błędów i źródła ryzyka, jakie powstają w procesach produkcyjnych. Sage ERP X3 posiada narzędzia do rozliczania kosztów pośrednich. Dla każdego klienta istnieje możliwość ustawienia odpowiednich kluczy podziałowych. Warto podkreślić, że analizy mogą być generowane nie tylko w ujęciu zbiorczym i przekrojowym, ale dla każdego pojedynczego wyrobu.

7. Zapobieganie kradzieżom w magazynie i w hali produkcyjnej

Dokładna ewidencja zużycia surowców i zasobów pozwala wdrożyć skuteczne narzędzia monitorowania strat, w tym także kradzieży. Zintegrowany ERP może zatem przyczynić się do uszczelnienia systemu bezpieczeństwa również w kwestii kontroli pracowników. Rozwiązanie staje się przysłowiowym „pańskim okiem”.

Choć firmy wyodrębniają obszary produkcji ze swojej działalności, praktyka pokazuje, że zintegrowane zarządzanie wszystkimi obszarami przynosi konkretne korzyści. Dotyczą one zarówno zwiększenia efektywności procesu produkcyjnego zmniejszając koszty, jak również wizerunku: budowania przewagi konkurencyjnej, dotrzymywania terminów dostaw oraz poprawy relacji z klientami poprzez zapewnienie im lepszej jakości.

Wg badania firmy Ernst & Young (2009), 89% firm użytkujących system Sage ERP X3 uważa, że ich wszelkie zobowiązania zostały dotrzymane. Sage ERP X3 jest użytkowany w Polsce oraz 57 innych krajach przez ponad 3700 firm i 195 tys. użytkowników.

Autor: Maciej Brzeziński, konsultant systemu Sage ERP X3
Źródło: www.sage.com.pl