{loadpositioon Wiadomosci_Dzial}
– Stosowany w firmie system SAP nie precyzował partii materiału na tak niskim poziomie i nie pozwalał ustalić, gdzie tkwiła przyczyna błędu – mówi Maciej Radecki, kierownik IT w augustowskiej fabryce i sponsor wdrożenia. – Obecnie przejmujemy część produkcji z zamykanej fabryki w Anglii i nie jest to koniec procesów konsolidacyjnych. Grupa BAT ogłosiła, że nasza fabryka będzie jedną z kilku strategicznych fabryk w Europie, co oznacza, że możemy spodziewać się dalszej rozbudowy mocy produkcyjnych, a wielkość produkcji przekroczy wkrótce 16 mld papierosów rocznie. Jednym z kluczowych aspektów zwiększania mocy produkcyjnych jest wzrost kompleksowości produkcji – dawniej produkowaliśmy 50 wariantów papierosów wyłącznie na polski rynek, obecnie produkujemy ponad 200, a musimy przygotować się na produkowanie nawet tysiąca wariantów. Taka zmiana oznacza dla nas skrócenie czasu produkcji serii produkcyjnych z kilku dni do kilku godzin. To z kolei wymaga zwiększenia efektywności przepływu materiałów w procesie produkcji.
W wyniku pierwszej fazy wdrożenia zapewniono kontrolę realizacji zleceń produkcyjnych w czasie rzeczywistym, z automatycznym zatwierdzaniem danych w systemie SAP. Etykietowanie pudeł i palet z wyrobami gotowymi (identyfikacja dwupoziomowa) odbywa się teraz automatycznie. Przekazywanie zleceń rozmieszczenia palet do magazynierów jest także zautomatyzowane (bez konieczności tworzenia i przekazywania dokumentów papierowych). Podobnie automatycznie (natychmiast) rejestrowane są w SAP wszystkie ruchy magazynowe.
– Wdrożenie drugiej fazy miało bezpośredni wpływ na pracę większości pracowników – mówi Łukasz Zieliński, koordynator wdrożenia ze strony BAT. – Testy akceptacyjne wymagały zaangażowania znacznej ilości zasobów, a uruchomienie systemu zajęło prawie 2 miesiące. System FlexNet wykorzystywany jest obecnie przez około 400 pracowników
W trzecim etapie wdrożenia przewiduje się ściślejszą integrację systemu FlexNet z maszynami (przez sterowniki PLC). Na razie informacje są pobierane wyłącznie z systemu SCADA, a w przyszłości będą także pobierane i przesyłane bezpośrednio do sterowników urządzeń. Umożliwi to ściślejszą kontrolę produkcji z poziomu systemu FlexNet. Przewiduje się także wykorzystanie FlexNet do obsługi laboratoriów i kontroli jakości, czyli jako systemu klasy LIMS (Laboratory Information Management System). Będzie możliwe „spięcie” urządzeń laboratoryjnych z produkcyjnymi oraz zarządzanie próbkami.
Przez lata fabryka papierosów w Augustowie, należąca do British American Tobacco, była zakładem o znaczeniu krajowym – 100% produkcji przeznaczone było na rynek lokalny. Obecnie produkuje się tu 13 mld papierosów rocznie. Jakiś czas temu powstał korporacyjny program optymalizacji i konsolidacji produkcji na świecie, w tym również w Polsce. Fabryka w Augustowie przejęła część produkcji z fabryki w Belgii, a na początku tego roku została ogłoszona jednym z dwóch głównych centrów produkcyjnych w Europie.
Potrzeba wdrożenia systemu FlexNet wynikła z wewnętrznych, korporacyjnych wymagań dotyczących systemu MES/LES (Manufacturing Execution System, Logistic Execution System). Inspiracją była także chęć uzyskania certyfikatu MRP II. Certyfikat ten ściśle określa, że w przypadku reklamacji partii towaru należy odnaleźć źródło błędu, w związku z czym niezbędny jest system nadzorujący produkcję oraz precyzyjnie lokujący materiały i półprodukty w procesie produkcji.
|
Apriso
Amerykańska korporacja IT z siedzibą w Kalifornii, znajdująca się wśród stu największych firm informatycznych, dostarczających oprogramowanie do zarządzania produkcją i logistyką. Firma jest producentem oprogramowania FlexNet do optymalizacji procesów logistycznych w obszarze produkcji i magazynowania.
Apriso ma wiele oddziałów na całym świecie, w tym w Krakowie, gdzie od 6 lat działa europejskie centrum techniczne Apriso, zatrudniające ponad 60 konsultantów i programistów. W Krakowie mieści się także jedno z dwóch światowych centrów R&D oraz główne światowe centrum wsparcia technicznego.
Oprogramowanie FlexNet usprawnia działanie systemów ERP/MRP w zakresie logistyki i produkcji, umożliwia rejestrację dostaw i kontrolę operacji w produkcji i w magazynie. System także skutecznie zarządza przyjęciami gotowej produkcji, kompletacją i wysyłką oraz znakowaniem surowców, półproduktów i wyrobów gotowych za pomocą kodów kreskowych lub znaczników radiowych (RFID). |
 |
| Krzysztof Łukaszewicz kierownik IT ds. systemów fabrycznych, kierownik projektu, BAT |
Oczywiście rozwiązania typu MES/ LES dają inne korzyści, takie jak rzeczywiste rozliczenie zużycia materiałów (a nie z teoretycznych tabel i zestawień), kontrola magazynów z monitoringiem wydawania materiałów do produkcji i produktów do sprzedaży (w celu zachowania ważnej w procesie produkcji zasady Fi-Fo – First In-First Out).
– Szukaliśmy gotowej platformy, aby uniknąć problemów z wdrażaniem dedykowanej aplikacji – dodaje Krzysztof Łukaszewicz, kierownik IT ds. systemów fabrycznych, pełniący w przedsięwzięciu rolę kierownika projektu ze strony BAT. – Do wyboru były praktycznie tylko dwa rozwiązania – holenderski MES/LES oraz FlexNet Apriso. Wybór padł na Apriso, ponieważ takie oprogramowanie było już wdrożone w koncernie w Meksyku, a producent oferował w Polsce silne wsparcie.
Wdrożenie dwufazowe
– Pierwsza faza wdrożenia rozpoczęta w styczniu 2004 r. obejmowała końcówkę produkcji, czyli raportowanie wyrobów gotowych oraz obsługę magazynów wyrobów gotowych (system LES) – mówi Tadeusz Dyduch, menedżer projektu z firmy Apriso.
System FlexNet umożliwiał przygotowanie produkcji na podstawie planów z SAP, raportowanie produkcji z konsumpcją komponentów (backflush) w SAP, a także kontrolę operacji magazynowych od przyjęcia z produkcji po wysyłkę (z natychmiastową aktualizacją danych w SAP WM/MM). W grudniu 2005 r. system FlexNet został zaktualizowany
do wersji 9.3.
do wersji 9.3.
 |
| Łukasz Zieliński koordynator wdrożenia projektu w fabryce, BAT oznakowane i zarządzane przez system |
– Poprawiło się zarządzanie zleceniami produkcyjnymi dla wyrobów gotowych – dodaje Tadeusz Dyduch. – Do tej pory zlecenia przekazywane były w formie papierowej lub za pomocą plików excelowych na produkcję. FlexNet usprawnił zarządzanie tymi zleceniami. Mistrz produkcji za pomocą portalu może edytować zlecenia, kontrolować ich status, realizację, przypisywać zleceniom niezbędne atrybuty. Podobnie jest z zamykaniem zleceń produkcyjnych – kiedyś były ręcznie wpisywane do SAP, obecnie dzięki FlexNet odpowiednia informacja do SAP przesyłana jest automatycznie.
Druga faza wdrożenia została zakończona w kwietniu 2006 r. Wykonano w niej wiele istotnych zmian i usprawnień istniejącego systemu. Wprowadzono kontrolę przyjęć komponentów i wszystkich ruchów magazynowych, a także kontrolę jakości komponentów z uwzględnieniem dynamicznych reguł próbkowania i różnych zestawów formularzy jakościowych (hierarchicznych).
Stworzono mechanizmy kontroli i raportowania rzeczywistego zużycia komponentów (z eliminacją backflush), raportowania produkcji (półproduktów i wyrobów gotowych), strat oraz przestojów maszyn, automatycznego rejestrowania pełnej genealogii produktów (od partii dostawcy po partię wyrobu gotowego). Uruchomiono automatyczne pobieranie danych z systemu SCADA.
 |
| Maciej Radecki kierownik działu IT w fabryce, sponsor projektu, BAT |
W drugiej fazie w pełni zautomatyzowano obsługę magazynu materiałów i kontrolę przyjęć. Magazyn został zintegrowany z działem kontroli jakości, dzięki czemu wszystkie przyjęcia są automatycznie przekazywane do działu jakości, gdzie wypełniane są odpowiednie formularze jakościowe. Po wykonaniu niezbędnych procedur kontroli dział jakości automaŁukasz tycznie dopuszcza wydanie materiału na produkcję lub wymusza jego zablokowanie i uruchamia procedurę reklamacyjną.
Proces produkcji jest podzielony na trzy etapy – produkcji filtrów, produkcji papierosów oraz pakowania. Są one niezależne, choć powiązane technologicznie. Filtry wykonuje się na zupełnie innych maszynach niż papierosy, które są pakowane na ostatnim etapie produkcji. System zapewnia śledzenie transportu półproduktów i wyrobów gotowych oraz – w razie potrzeby – odtworzenie pełniej genealogii powstawania gotowego produktu.
|
Ze względów bezpieczeństwa system obsługują dwa klastry – osobny do obsługi bazy danych oraz aplikacyjny. Jako urządzenia do wprowadzania danych stosuje się bezprzewodowe terminale tekstowe oraz graficzne (w sumie 80 szt.). Dostęp do systemu możliwy jest także z przeglądarki internetowej po wcześniejszym zalogowaniu się.
W BAT zainstalowano system FlexNet na bazie dwóch klastrów:
1. Aplikacyjny klaster w konfiguracji Network Load Balancing: – sprzęt • 2 nody HP ProLiant DL380 • po 4 interfejsy sieciowe na każdy komputer – system operacyjny • Windows 2003 Server (nody w konfiguracji klastra NLB) – zainstalowane aplikacje • serwer IIS (serwer WWW systemu FlexNet) • SAP Business Connector • serwisy FlexNet 2. Bazodanowy klaster Active-Passive (Failover): – sprzęt • 2 nody HP ProLiant DL560 • macierz zewnętrzna MSA500 (dyski w konfiguracji RAID 1, RAID 5) • po 4 interfejsy sieciowe na każdy node – system operacyjny • Windows 2003 Server (nody w konfiguracji klastra active/passive) – funkcjonalność • Server SQL 2000 |
Dzięki drugiej fazie wdrożenia nastąpiła automatyzacja procesu przyjęcia i identyfikacji komponentów oraz weryfikacja zgodności zamówienia z dostawą dzięki zastosowaniu standardu SSCC. W tym standardzie dostawcy BAT identyfikują swoje towary i dzięki takiemu oznaczeniu operatorzy nie muszą ręcznie wprowadzać kodów, ale skanują je z palet, a system weryfikuje zgodność materiału z zamówieniem, automatycznie zlicza oraz rejestruje partię dostawcy. – W związku z tym musieliśmy wymusić pewien standard etykietowania dostarczanych materiałów – dodaje Krzysztof Łukaszewicz. – Jest ich około 100, dlatego przekonanie wszystkich dostawców do takiego systemu oznaczeń wymagało sporo zabiegów. na polskim rynku Wdrożenia
To rozwiązanie zapewniło weryfikację danych – nie trzeba się martwić, że operator popełni błąd, wpisując dane do SAP, bo informacje są skanowane bezpośrednio z etykiet i natychmiast weryfikowane pod względem formalnym i merytorycznym (np. przez porównanie z zamówieniem).
Poprawił się także przepływ informacji pomiędzy planistami SAP a działem produkcji dzięki automatycznemu wprowadzaniu danych. Automatycznie generowane są zamówienia uzupełnień tych komponentów, których stan w produkcji osiągnął poziom minimalny. Automatycznie weryfikowana jest zgodność stosowanych komponentów ze specyfikacją produktu (BOM). Obecnie kontrola realizacji zleceń produkcyjnych oraz zużycia komponentów następuje w czasie rzeczywistym (co, kiedy, gdzie i w jakiej ilości).
Perspektywy
 |
| Tadeusz Dyduch, menedżer projektu z firmy Apriso |
Planuje się także zinformatyzowanie części fabryki produkującej krajankę – półprodukt do produkcji papierosów. Wtedy cała produkcja i logistyka będzie kompleksowo objęta systemem MES/LES.
|
British American Tobacco
Międzynarodowa grupa zajmująca się produkcją wyrobów tytoniowych działa w ponad 180 krajach, a jej udział w globalnym rynku wynosi ok. 16%. Grupa jest właścicielem 81 fabryk w 64 krajach, które przetwarzają lub produkują blisko 900 mld papierosów rocznie. W Polsce BAT działa od 1991 r., ma jedną fabrykę papierosów znajdującą się w Augustowie, zatrudnia ok. 1000 osób (w tym ponad 600 w Augustowie). W Augustowie produkuje się i dystrybuuje papierosy marek międzynarodowych: Kent, Pall Mall, Vogue, Golden American, Lucky Strike, Viceroy, Rothmans i Dunhill oraz krajowych: Jan III Sobieski, Mewa i Albatros. W 2005 r. firma British American Tobacco Polska zajęła drugą pozycję na polskim rynku pod względem wielkości sprzedaży detalicznej. Fabryka w Augustowie jest jedną z najnowocześniejszych w Europie, a zarazem jedną z najważniejszych dla Grupy British American Tobacco w tym regionie. Eksportuje wyroby do ponad 20 krajów, a wkrótce liczba ta znacznie się zwiększy. |
Źródło: www.msipolska.pl
Autor:Tomasz Kurzacz
Najnowsze wiadomości
Customer-specific AI: dlaczego w 2026 roku to ona przesądza o realnym wpływie AI na biznes
W 2026 roku sztuczna inteligencja przestaje być ciekawostką technologiczną, a zaczyna być rozliczana z realnego wpływu na biznes. Organizacje oczekują dziś decyzji, którym można zaufać, procesów działających przewidywalnie oraz doświadczeń klientów, które są spójne w skali. W tym kontekście coraz większe znaczenie zyskuje customer-specific AI - podejście, w którym inteligencja jest osadzona w danych, procesach i regułach konkretnej firmy, a nie oparta na generycznych, uśrednionych modelach.
PROMAG S.A. rozpoczyna wdrożenie systemu ERP IFS Cloud we współpracy z L-Systems
PROMAG S.A., lider w obszarze intralogistyki, rozpoczął wdrożenie systemu ERP IFS Cloud, który ma wesprzeć dalszy rozwój firmy oraz integrację kluczowych procesów biznesowych. Projekt realizowany jest we współpracy z firmą L-Systems i obejmuje m.in. obszary finansów, produkcji, logistyki, projektów oraz serwisu, odpowiadając na rosnącą skalę i złożoność realizowanych przedsięwzięć.
SkyAlyne stawia na IFS dla utrzymania floty RCAF
SkyAlyne, główny wykonawca programu Future Aircrew Training (FAcT), wybrał IFS Cloud for Aviation Maintenance jako cyfrową platformę do obsługi technicznej lotnictwa i zarządzania majątkiem. Wdrożenie ma zapewnić wgląd w czasie rzeczywistym w utrzymanie floty, zasoby i zgodność, ograniczyć przestoje oraz zwiększyć dostępność samolotów szkoleniowych RCAF w skali całego kraju. To ważny krok w modernizacji kanadyjskiego systemu szkolenia załóg lotniczych.
Wykorzystanie AI w firmach rośnie, ale wolniej, niż oczekiwano. Towarzyszy temu sporo rozczarowań
Wykorzystanie sztucznej inteligencji w firmach rośnie, ale tempo realnych wdrożeń pozostaje znacznie wolniejsze od wcześniejszych oczekiwań rynku. Dane pokazują, że z rozwiązań AI korzysta dziś wciąż niewiele przedsiębiorstw, a menedżerowie coraz częściej wskazują na bariery regulacyjne, koszty oraz brak powtarzalnych efektów biznesowych. W praktyce technologia jest testowana głównie w wybranych obszarach, a kluczowe decyzje nadal pozostają po stronie człowieka. Również w firmach, które wdrożyły AI, nierzadko towarzyszą temu rozczarowania.
Europejski przemysł cyfryzuje się zbyt wolno – ERP, chmura i AI stają się koniecznością
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Europejski przemysł średniej wielkości wie, że cyfryzacja jest koniecznością, ale wciąż nie nadąża za tempem zmian. Ponad 60% firm ocenia swoje postępy w transformacji cyfrowej jako zbyt wolne, mimo rosnącej presji konkurencyjnej, regulacyjnej i kosztowej. Raport Forterro pokazuje wyraźną lukę między świadomością potrzeby inwestycji w chmurę, ERP i AI a realną zdolnością do ich wdrożenia – ograniczaną przez braki kompetencyjne, budżety i gotowość organizacyjną.
Najnowsze artykuły
5 pułapek zarządzania zmianą, które mogą wykoleić transformację cyfrową i wdrożenie ERP
Dlaczego jedne wdrożenia ERP dowożą korzyści, a inne kończą się frustracją, obejściami w Excelu i spadkiem zaufania do systemu? Najczęściej decyduje nie technologia, lecz to, jak organizacja prowadzi zmianę: czy liderzy biorą odpowiedzialność za decyzje czy tempo jest dopasowane do zdolności absorpcji oraz czy ludzie dostają klarowność ról i realne kompetencje. Do tego dochodzi pytanie: co po go-live - stabilizacja czy chaos w firmie? Poniżej znajdziesz 5 pułapek, które najczęściej wykolejają transformację i praktyczne sposoby, jak im zapobiec.
SAP vs Oracle vs Microsoft: jak naprawdę wygląda chmura i sztuczna inteligencja w ERP
Wybór systemu ERP w erze chmury i sztucznej inteligencji to decyzja, która determinuje sposób działania organizacji na lata — a często także jej zdolność do skalowania, adaptacji i realnej transformacji cyfrowej. SAP, Oracle i Microsoft oferują dziś rozwiązania, które na pierwszy rzut oka wyglądają podobnie, lecz w praktyce reprezentują zupełnie odmienne podejścia do chmury, AI i zarządzania zmianą. Ten artykuł pokazuje, gdzie kończą się deklaracje, a zaczynają realne konsekwencje biznesowe wyboru ERP.
Transformacja cyfrowa z perspektywy CFO: 5 rzeczy, które przesądzają o sukcesie (albo o kosztownej porażce)
Transformacja cyfrowa w finansach często zaczyna się od pytania o ERP, ale w praktyce rzadko sprowadza się wyłącznie do wyboru systemu. Dla CFO kluczowe jest nie tylko „czy robimy pełną wymianę ERP”, lecz także jak policzyć ryzyko operacyjne po uruchomieniu, ocenić wpływ modelu chmurowego na koszty OPEX oraz utrzymać audytowalność i kontrolę wewnętrzną w nowym modelu działania firmy.
Agentic AI rewolucjonizuje HR i doświadczenia pracowników
Agentic AI zmienia HR: zamiast odpowiadać na pytania, samodzielnie realizuje zadania, koordynuje procesy i podejmuje decyzje zgodnie z polityką firmy. To przełom porównywalny z transformacją CRM – teraz dotyczy doświadczenia pracownika. Zyskują HR managerowie, CIO i CEO: mniej operacji, więcej strategii. W artykule wyjaśniamy, jak ta technologia redefiniuje rolę HR i daje organizacjom przewagę, której nie da się łatwo nadrobić.
Composable ERP: Przewodnik po nowoczesnej architekturze biznesowej
Czy Twój system ERP nadąża za tempem zmian rynkowych, czy stał się cyfrową kotwicą hamującą rozwój? W dobie nieciągłości biznesowej tradycyjne monolity ustępują miejsca elastycznej architekturze Composable ERP. To rewolucyjne podejście pozwala budować środowisko IT z niezależnych modułów (PBC) niczym z klocków, zapewniając zwinność nieosiągalną dla systemów z przeszłości. W tym raporcie odkryjesz, jak uniknąć pułapki długu technologicznego, poznasz strategie liderów rynku (od SAP po MACH Alliance) i wyciągniesz lekcje z kosztownych błędów gigantów takich jak Ulta Beauty. To Twój strategiczny przewodnik po transformacji z cyfrowego "betonu" w adaptacyjną "plastelinę".
Wysoka jakość value-added services Raben Logistics Polska wspierana nowoczesnymi narzędziami IT
W związku z intensywnym rozwojem segmentu usług oraz rosnącymi wymaganiami klienta, firma Raben Log… / Czytaj więcej
Planowanie produkcji przy dużej różnorodności rodzajów produktów i formatów opakowań na przykładzie Torf Corporation
Różnorodność oferowanych produktów i formatów opakowań to wyzwanie, z którym mierzy się wiele firm… / Czytaj więcej
Lisner Spółka z o.o. planuje produkcję z systemem ORSOFT Manufacturing Workbench
Dzięki ORSOFT Manufacturing Workbench w wersji 7 planowanie materiałowe odbywa się bezpośrednio w f… / Czytaj więcej
