Metal tnie koszty informatyką

W branży metali nieżelaznych koszty materiałowe, stanowiące aż 80 proc. wszystkich kosztów, zależą od światowych cen miedzi. Branża może konkurować na rynku wyłącznie obniżając pozostałe 20 proc. kosztów, na które składają się m.in.: robocizna, narzędzia i energia. Aby móc racjonalnie zarządzać tymi kosztami, potrzebne są precyzyjne narzędzia ewidencjowania zapasów, surowców i optymalizowania produkcji.

Co do grosza

W spółce Hutmen są wdrażane od siedmiu lat aplikacje IFS. W roku 2002 zainstalowano w systemie moduł produkcyjny. Do końca tego roku system będzie wdrożony w całej grupie kapitałowej, w tym w Walcowni Metali.

Dziedzice i Hucie Metali Nieżelaznych Szopienice. Dzięki IT firma jest teraz w stanie konkurować ze światowymi dostawcami. ERP pomogło jej sporządzać analizę kosztów produkcji z dokładnością do jednej pozycji produkcyjnej. Oprogramowanie wskazuje m.in. koszty - stałe, zmienne, materiałowe, przerobu.

Dzięki systemowi skrócił się też czas realizacji zamówienia, nastąpiło uporządkowanie bazy technologicznej. Dla każdego wyrobu określono marszrutę, został zoptymalizowany czas i koszt w każdym gnieździe produkcyjnym.

- Na etapie planowania można określić, jakie koszty trzeba będzie ponieść w toku produkcji konkretnego komponentu - mówi Jan Tkocz, pełnomocnik zarządu ds. modernizacji systemu zarządzania, kierownik działu informatyki w Hutmenie.

Posiadanie informacji o kosztach pozwala spółce ustalać politykę cenową. Wcześniej informacje potrzebne do ustalania strategii, planowania produkcji tworzył dział analiz ekonomicznych, a dane pochodziły z raportów miesięcznych wykonanych planów, wyników produkcji i sprzedaży. Po wdrożeniu aplikacji ERP w firmie nastąpił przełom - szacowanie kosztów poszczególnych asortymentów. Wykonanie tych szacunków "ręcznie" byłoby niemożliwe.

W dalszej kolejności przedsiębiorstwo zamierza wdrożyć strategiczną kartę wyników (balanced scorecard) oraz zarządzanie dokumentami. Firma chce także wdrożyć moduł wspierający politykę remontową.

Przede wszystkim rentowność

Odlewnia Żeliwa Śrem wszystkie informacje o procesach produkcyjnych posiada w systemie SAP R/3. Wśród wdrożonych modułów jest planowanie i sterowanie produkcją, finanse, controlling oraz sprzedaż.

Priorytetem odlewni jest utrzymanie jak najwyższej rentowności. Specjalnie powołany do tego celu zespół wykorzystuje informacje z systemu i analizuje, dlaczego rentowność osiąga poziom niższy niż się spodziewano oraz ustala plan działania.

Wśród danych generowanych przez system są: historia kontaktów z klientami, historia cen, wyniki rentowności w stosunku do każdego klienta, historia sprzedaży na eksport i na kraj. Na ich podstawie ustala się scenariusze osiągnięcia wymaganej rentowności.

Proces produkcji w oparciu o system informatyczny w OŻ Śrem jest zautomatyzowany i wygląda następująco: handlowiec otrzymuje zlecenie od klienta, po czym zapisuje je w systemie. System sprawdza, czy w magazynie jest wymagana przez klienta ilość produktów. Jeśli nie ma ich w magazynie, system generuje zlecenie, które trafia do działu planowania produkcji.

- Zlecenie to jest na papierze - przyznaje Michał Michalski, kierownik działu planowania produkcji w OŻ Śrem. - To jedyny dokument papierowy w całym procesie, ponieważ cały obieg informacji został zinformatyzowany i mogliśmy zrezygnować z tradycyjnych dokumentów na wszystkich poziomach, od przyjęcia zamówienia aż po wydanie towaru.

W następnej kolejności dział planowania produkcji sprawdza dostępność oprzyrządowania, skrzyń formierskich, możliwość wyprodukowania żeliwa i zdolności produkcyjne na obrabiarkach. Odbywa się to na ekranie komputera. Jeśli system wskaże, że nie ma przeszkód w zrealizowaniu zamówienia w wymaganym terminie, klient zostaje o tym poinformowany.

Proces produkcji jest monitorowany w systemie (generowane są raporty) i odbiorca może się w każdej chwili dowiedzieć, na jakim jest etapie zamówiony przez niego towar.

- Wcześniej większość procesów analizowaliśmy ręcznie - tłumaczy Michał Michalski. - Obecnie wszystkie, łącznie z rozliczeniem zużytych materiałów, odbywają się automatycznie. Mam natychmiastowy dostęp do informacji w swoim biurze, niegdyś musiałem chodzić po wszystkich wydziałach, aby się dowiedzieć, jak przebiega produkcja.

Dzięki systemowi ERP odlewnia robi tylko tyle produktów, ile jest w stanie sprzedać. Nie trzyma towaru w magazynach, co daje znaczące oszczędności. Odlewnia zamierza wkrótce wdrożyć narzędzia do zarządzania łańcuchem dostaw. Zanim jednak tego dokona, musi dogłębnie zoptymalizować procesy zaopatrzenia.

Szybciej i bez zapasów

Czasami system ERP nie wystarcza do zarządzania produkcją w sektorze hutniczym i firmy szukają dodatkowych narzędzi. Tak zrobił Aluminium Konin-Impexmetal. Firma posiada system ERP marki JD Edwards. Ze względu na swoją specyfikę postanowiła jednak wykorzystać do zarządzania produkcją specjalistyczny system klasy APS (Advanced Planning and Scheduling) firmy i2 Technologies.

Obecnie trwa wdrażanie systemu APS i konsolidowanie go z aplikacjami ERP. Firmie zależy na skróceniu procesu produkcyjnego i zmniejszeniu zapasów. Średni cykl produkcji trwa w konińskim zakładzie od 4 do 6 tygodni, firma chce natomiast gwarantować odbiorcom 4-5-tygodniowe terminy realizacji zamówienia. Przy wykorzystaniu pracy planistów osiągnięcie wymaganej dokładności planowania procesów produkcyjnych nie było możliwe.

Według Wiktora Grycewicza, członka zarządu, dyrektora ds. produkcji i rozwoju w Aluminium Konin-Impexmetal, sektor hutniczy wdraża narzędzia zarządzania produkcją, ponieważ w branży występuje bardzo szeroka gama produktów różniących się wieloma parametrami. Huty posiadają linie wykończeniowe, na których dostosowuje się produkty, np. blachy do indywidualnych potrzeb zamawiającego. Wszystkie informacje o produktach i kontraktach muszą być przetwarzane w systemie IT.

Będzie efektywniej

Grupa Złomrex, dostawca złomu stali i metali nieżelaznych i wyrobów hutniczych, wdraża obecnie zestaw modułów IFS Applications dla branży hutniczej. Wdrożenie ma pomóc w zwiększeniu efektywności. Termin zakończenia prac planowany jest na koniec 2006 roku.

Także Mittal Steel Poland wdraża system ERP. Polski oddział koncernu kupił niedawno licencje mySAP Business Suite i wdraża aplikacje w centrali w Katowicach oraz w czterech hutach. Głównym celem wdrożenia jest ujednolicenie informatycznego wsparcia zarządzania, co pozwoli na zwiększenie efektywności. Instalacja mySAP w Mittal Steel Poland w pierwszej kolejności obejmie obszary finansów i controllingu, a także zarządzania logistyką, gospodarkę magazynową i sprzedaż. Zakończenie tego etapu projektu jest planowane na pierwszy kwartał 2006 r. Dalsze plany wdrożeniowe obejmują zarządzanie i planowanie produkcji, gospodarkę remontową i utrzymanie ruchu oraz systemy analityczne.

Źródło: www.wnp.pl
Autor: Adam Brzozowski