Zakłady mięsne Sokołów istnieją od 1991 roku i są jednym z największych przedstawicieli przemysłu mięsnego w Polsce. W 2000 roku firma połączyła się z drugą dużą spółką z tego sektora - Grupą Farm Food. Przeprowadzono wówczas głęboką restrukturyzację polegającą na wprowadzeniu specjalizacji produkcji w poszczególnych zakładach Grupy i konsekwentnym rozwijaniu własnego programu rozwoju hodowli trzody. W rezultacie Sokołów S.A. stał się jednym prekursorów zmian dokonujących się w branży mięsnej, a jednocześnie wzrosło zapotrzebowanie na zaawansowaną infrastrukturę IT.

Obecnie Grupa Sokołów składa się z siedmiu dużych, nowocześnie wyposażonych zakładów produkcyjnych: w Sokołowie Podlaskim, Czyżewie, Kole, Jarosławiu, Tarnowie, Dębicy oraz w Robakowie k/Poznania. Należą do niej również następujące spółki zależne: „Agro-Sokołów” Sp. z o.o. z trzema dużymi gospodarstwami rolno-hodowlanymi, „Sokołów-Export” Sp. z o.o. – obsługująca handel zagraniczny Grupy, „Sokołów-Service” Sp. z o.o. – zapewniająca obsługę techniczną oraz „Sokołów-Logistyka” Sp. z o.o. – odpowiadająca za sprawy transportu i logistyki – mówi Paweł Ciuba z działu IT zakładu w Jarosławiu.

Systematyczny rozwój wymaga inwestycji w systemy IT

Grupa Sokołów posiada duży potencjał produkcyjny umożliwiający dzienną wytwórczość około 1200 ton wysokiej jakości wyrobów. Tak wysokie zdolności produkcyjne wymagają doskonałej organizacji wszystkich jej etapów: od przyjęcia surowca, poprzez jego obróbkę, aż do opuszczenia gotowego produktu z zakładu. By zapanować nad tak złożonymi procesami przy zachowaniu jak najwyższych standardów jakości, konieczne jest posiadanie zaawansowanej infrastruktury IT.

Kierownictwo oddziału Sokołowa S.A. w Jarosławiu postanowiło wykorzystać potencjał drzemiący w funkcjonującej już strukturze IT poprzez rozszerzenie i usprawnienie istniejącego systemu ERP (Enterprise Resource Planning). Jego zadaniem miało być zmniejszenie kosztów oraz udoskonalenie i zautomatyzowanie procesów produkcyjnych firmy.

Takie usprawnienie okazało się być konieczne z kilku względów. Jednym z istotniejszych były wytyczne naszych kontrahentów. Duże sieci handlowe wymagały wprowadzenia w procesy dystrybucji ujednoliconych zasad i procedur, które wcielić można za pomocą wyspecjalizowanych systemów IT – stwierdził Paweł Ciuba.

Kiedy oczekiwania zostały jasno określone, skupiono się na wyborze firmy, która podjęłaby się ich wykonania. Rozpatrywano kilka propozycji dostawców rozwiązań mobilnych wykorzystujących systemy automatycznej identyfikacji danych, ostatecznie decydując się na firmę BCS Polska.

O naszym wyborze zadecydowało kilka elementów, najważniejsze to bogate doświadczenie BCS Polska, świetne referencje, a także korzystna oferta finansowa – dodaje Paweł Ciuba.

Złożoność wdrożenia nie utrudniała codziennej pracy zakładu

Analizując potrzeby i oczekiwania firmy Sokołów S.A., specjaliści z BCS Polska opracowali koncepcję rozwiązania. Uznano, że najbardziej odpowiednie będzie oparcie systemu o terminale mobilne pracujące w sieci radiowej. Pozwoliłoby to na automatyzację procesów i identyfikację produktów w procesie produkcyjnym i magazynowym firmy. Dane pozyskane poprzez zastosowanie przenośnych radiowych terminali trafiają wówczas do bazy danych systemu ERP, dzięki czemu kierownictwo firmy ma możliwość monitorowania w czasie rzeczywistym etapów zaawansowania produkcji, procesów oraz stanów magazynowych. W koncepcji tej terminale mobilne wykorzystywane są w obszarze magazynowym oraz produkcyjnym.

Pierwszym etapem prac były badania propagacji fal radiowych we wszystkich obszarach, które powinny być objęte siecią radiową. W rezultacie tych prac powstały raporty stanowiące dokumentację techniczną, będącą podstawą do budowy sieci. W kolejnym etapie, po uprzednim przygotowaniu magazynów (gdzie zostały wykonane instalacje kablowe) nastąpiła dostawa urządzeń, instalacja i konfiguracja sieci, a także szkolenie personelu. Konstruując sieć postanowiono użyć przełącznika radiowego firmy Motorola (model Wireless Switch 5100) wraz z przełącznikiem nadmiarowym, zabezpieczającym sieć i przejmującym kontrolę nad nią w razie awarii głównego urządzenia. Sieć zawiera ponadto 10 portów Access Port serii 300.

Mimo że wdrożenie było złożonym i skomplikowanym procesem, współpraca przebiegała bardzo dobrze. Specjaliści BCS Polska pracowali na tyle nieinwazyjnie, że czynności wdrożeniowe nie kolidowały z codziennymi zadaniami pracowników magazynu. Pozwoliło to na zachowanie przez nas ciągłości produkcji – twierdzi Paweł Ciuba z działu IT.

Źródło: www.bcspolska.pl